10/08/2022
Taiichi Ohno es considerado como co-creador, junto con Sakichi Toyoda y Kiichiro Toyoda, del Toyota Production System (TPS), que a su vez dio lugar a lo que se conoce en la actualidad como Lean Manufacturing. Se le considera pieza clave de la nueva organización industrial a nivel mundial.
Parte de su trabajo fue de identificar las principales restricciones o enemigos en la producción en serie. Representada como MUDAs o desperdicios de lean son todas aquellas actividades que no generan valor agregado al producto o servicio. Siete desperdicios son los que identifico al principio con el Just in Time, y a lo largo de los años, los diferentes sistemas de producción de diversas compañías han ido agregando desperdicios adicionales, como el talento o capital sin ocupar. Con esto cada organización da prioridad dependiendo sus planes estratégicos al corto, mediano o largo plazo.
Los desperdicios son:
Sobreproduccion: Sucede cuando se fabrica más cantidad de producto de lo que se necesita; también se da cuando el equipamiento que se ha adquirido o diseñado cuenta con unas prestaciones excesivas. Al no ajustarse a los requerimientos de producción, se origina una redundancia que, lejos de mejorar el proceso o el producto, lo sobrecarga de características y lo encarece.
Inventario: Se puede dar por un exceso de stock, o bien por disponer de demasiada instrumentación en la cadena de producción. Un inventario no optimizado a menudo se queda obsoleto, con los consiguientes problemas de depreciación y desfase con respecto a otros productos que ofrecen rendimientos mejores.
Tiempo de Espera: La muda por tiempo de espera se manifiesta en los tiempos mu***os entre etapas de la cadena que presentan niveles dispares de carga de trabajo.
Defectos: Este desperdicio acontece cuando el trabajo no se ha completado satisfactoriamente al primer intento: cualquier defecto en el producto conlleva una carga adicional de trabajo para ser subsanado.
Procesos Innecesarios: Puede suceder que haya procesos redundantes en algún punto de la cadena, tales como validaciones innecesarias, informes prescindibles o especificaciones excesivas. A menudo, la falta de comunicación o la opacidad de los requerimientos del cliente dan como resultado este desperdicio.
Transporte: Este desperdicio se deriva de un exceso de distancia entre las máquinas de una línea de producción; tales movimientos implican una ralentización del proceso, y añaden al stock un riesgo de deterioro mientras tiene lugar el traslado. Sucede cuando la localización de los distintos puntos de la cadena es deficiente.
Movimento: Traslados innecesarios del personal dentro del centro de trabajo dan lugar a consumir tiempo en moverse de un punto a otro para realizar gestiones que no pueden ser abordadas de otra manera, pero que no aportan valor alguno al proceso de producción.
