Pex Academy

Iniciamos este 21 de Noviembre, 2023.
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Beneficios:
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☑️Aplica a mejores vacantes laborales
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El curso incluye:
🔹Asesoría personalizada con tu instructor
🔹Materiales y recursos de trabajo
🔹Diploma con Valor Curricular
🔹Formato de Constancia de Habilidades DC-3 de la STPS
Modalidad y Sesiones
🟢Virtual en Vivo (no sesiones pregrabadas) a través de la plataforma MS Teams
3 sesión por semana (MARTES, MIERCOLES Y JUEVES) en horario 7PM A 9:30PM (horario CDMX). 9 sesiones en total.
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Iniciamos este 15 de Julio, 2023.

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🔹Materiales y recursos de trabajo
🔹Diploma con Valor Curricular
🔹Formato de Constancia de Habilidades DC-3 de la STPS

Modalidad y Sesiones

🟢Virtual en Vivo (no sesiones pregrabadas) a través de las plataformas de Zoom/MS Teams
1 sesión por semana (sábados) en horario 8am a 4pm (horario CDMX). 3 sesiones en total.
Solicita más información por Messenger o WhatsApp 8992128419.

Iniciamos este 16 de mayo.

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🔹Diploma con Valor Curricular
🔹Formato de Constancia de Habilidades DC-3 de la STPS

Modalidad y Sesiones

🟢Virtual en Vivo (no sesiones pregrabadas) a través de las plataformas de Zoom/MS Teams
Tres sesiones por semana (martes a jueves) en horario vespertino. 9 sesiones en total.
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Taiichi Ohno es considerado como co-creador, junto con Sakichi Toyoda y Kiichiro Toyoda, del Toyota Production System (TPS), que a su vez dio lugar a lo que se conoce en la actualidad como Lean Manufacturing. Se le considera pieza clave de la nueva organización industrial a nivel mundial.

Parte de su trabajo fue de identificar las principales restricciones o enemigos en la producción en serie. Representada como MUDAs o desperdicios de lean son todas aquellas actividades que no generan valor agregado al producto o servicio. Siete desperdicios son los que identifico al principio con el Just in Time, y a lo largo de los años, los diferentes sistemas de producción de diversas compañías han ido agregando desperdicios adicionales, como el talento o capital sin ocupar. Con esto cada organización da prioridad dependiendo sus planes estratégicos al corto, mediano o largo plazo.

Los desperdicios son:

Sobreproduccion: Sucede cuando se fabrica más cantidad de producto de lo que se necesita; también se da cuando el equipamiento que se ha adquirido o diseñado cuenta con unas prestaciones excesivas. Al no ajustarse a los requerimientos de producción, se origina una redundancia que, lejos de mejorar el proceso o el producto, lo sobrecarga de características y lo encarece.

Inventario: Se puede dar por un exceso de stock, o bien por disponer de demasiada instrumentación en la cadena de producción. Un inventario no optimizado a menudo se queda obsoleto, con los consiguientes problemas de depreciación y desfase con respecto a otros productos que ofrecen rendimientos mejores.

Tiempo de Espera: La muda por tiempo de espera se manifiesta en los tiempos mu***os entre etapas de la cadena que presentan niveles dispares de carga de trabajo.

Defectos: Este desperdicio acontece cuando el trabajo no se ha completado satisfactoriamente al primer intento: cualquier defecto en el producto conlleva una carga adicional de trabajo para ser subsanado.

Procesos Innecesarios: Puede suceder que haya procesos redundantes en algún punto de la cadena, tales como validaciones innecesarias, informes prescindibles o especificaciones excesivas. A menudo, la falta de comunicación o la opacidad de los requerimientos del cliente dan como resultado este desperdicio.

Transporte: Este desperdicio se deriva de un exceso de distancia entre las máquinas de una línea de producción; tales movimientos implican una ralentización del proceso, y añaden al stock un riesgo de deterioro mientras tiene lugar el traslado. Sucede cuando la localización de los distintos puntos de la cadena es deficiente.

Movimento: Traslados innecesarios del personal dentro del centro de trabajo dan lugar a consumir tiempo en moverse de un punto a otro para realizar gestiones que no pueden ser abordadas de otra manera, pero que no aportan valor alguno al proceso de producción.

El Value Stream Map (VSM) o Mapa del flujo de valor es una herramienta utilizada en Lean manufacturing para analizar los flujos de materiales e información que se requieren para poner a disposición del cliente un producto o servicio.

El propósito de la herramienta es mapear las actividades con y sin valor añadido necesarias para llevar una familia de productos desde materia prima a producto terminado, con el objeto de localizar oportunidades de mejora mediante unas pautas basadas en conceptos de la Producción Ajustada para posteriormente graficar un posible estado futuro y lanzar proyectos de mejora.

El mapa de la cadena de valor (VSM) es una técnica para representar gráficamente los procesos de una empresa, y con esta visión gráfica reflejamos también el flujo de la información entre los procesos para indicar qué hay que hacer, cómo y cuándo, así mismo señala que este proceso no termina nunca, ya que cada vez que se alcanza el estado futuro hay que diseñar un nuevo futuro, esto es la mejora continua que se busca conseguir.

El Value Stream Mapping o Mapeado de la Cadena de Valor fue desarrollado por Toyota, creando así, una potente herramienta visual que es usada para generar mapas de flujo de información y materiales de gran importancia para entender un sistema productivo.

La representación gráfica permite a los stakeholders de una organización, visualizar y entender el proceso y sobre todo reconocer el valor, diferenciarlo del desperdicio y crear un plan para eliminarlo dentro del proceso.

Así mismo, resulta de gran utilidad para adquirir una visión global del proceso productivo más allá de unidades específicas de producción.

El TPM (siglas de Total Productive Maintenance) es el método de la gestión del mantenimiento de la empresa con la vocación de conseguir cero fallos, con la involucración de todo el personal de la empresa, y en todas las fases del desarrollo del producto, incluido el diseño. Es un programa de mejora continua.

El buen funcionamiento de las máquinas es un factor importantísimo con respecto a la productividad de la planta de manufactura. Debería ser una actividad más de la empresa el registro de los posibles factores que pueden producir una avería, y la elaboración de un plan que permita eliminarlos o minorarlos, buscando la optimización del mantenimiento de equipos y herramientas.

Los costes en mantenimiento de una empresa pueden oscilar entre un 10% y un 25% del coste total de la producción. Esto nos da una medida de su importancia.

El objetivo final del TPM es fallo cero, por lo que el mantenimiento correctivo no debe estar planificado como un objetivo en sí, si no como un mal menor. El mantenimiento correctivo debe tener dos funciones, una la de reparar inmediatamente la funcionalidad del equipo perdida, y otra, para servirnos de estudio para evitar que vuelva a ocurrir.

En definitiva, TPM describe la alineación entre la producción y el mantenimiento, para la mejora continua de la calidad del producto, la eficiencia operativa, el aseguramiento de la capacidad y la seguridad.

El ciclo PDCA o el círculo de Deming, fue creado por Edward Deming a mediados del XX en Japón. El ciclo PDCA es un método cíclico que aporta una ayuda a la empresa permitiéndole mejorar su propio desarrollo.

Actualmente este sistema es base en la mejora continua de las empresas. Los resultados de la implementación de este ciclo permiten a las organizaciones una mejora integral de la competitividad, de los productos y servicios, mejorando continuamente la calidad, reduciendo los costos, optimizando la productividad, reduciendo los precios, incrementando la participación del mercado y aumentando la rentabilidad.