How To TPM

تهتم قناة دروس الجودة على التليجرام بتقديم محتوى علمى مجانى يساهم بفاعلية فى بناء المعرفة الضرورية لدى المهتمين والدارسين فضلا عن العاملين فى مجال إدارة الجودة .

تم اليوم اضافة 20 كتاب لمكتبة القناة فى مجال الـ Lean وهناك المزيد كل يوم باذن الله .
رابط القناة
https://t.me/DroosAljawda

م. حسام عبد الجليل

Droos Al-Jawda | دروس الجودة نهتم فى قناة دروس الجودة بتقديم محتوى علمى مجانى يساهم بفاعلية فى بناء المعرفة الضرورية لدى المهتمين والدارسين فضلا عن العاملين فى مجال إدارة الجودة . م. حسام عبد ال....

أنشطة إضافية ولكنها ركائز أساسية مهمة بعد تطبيق الخطة المبسطة للتحسين من خلال منهجية الصيانة الإنتاجية الكلية TPM :
أنت بالتأكيد تسأل الأن لقد أنهيت واجبى للتو ... ما الذى يتبقى لإستكمال خطة التحسين من خلال منهجية الصيانة الإنتاجية الكلية TPM ... لا تقلق هذه الأنشطة لا تدخل فى خطة التحسين ولكنها ضرورية ومهمة لتسهيل وتفعيل ما قمت به من خطوات بخطة التحسين كما شرحنا بالبوستات السابقة :
فهناك أربعة أنشطة لمنهجية الصيانة الإنتاجية الكلية TPM إضافية لا تدخل في نطاق خريطة الطريق المبسطة ... طيب السؤال الأن ... متى يجب القيام بهذه الأنشطة؟
والجواب ببساطة هو أنه طبقا للخطوات البسيطة التى قمنا بها بشكل تدريجى للتحسين من خلال منهجية الصيانة الإنتاجية الكلية TPM يمكنك بعد ذلك تحديد الأولويات طبقا للحالة كلما كانت عاجلة وملحة للتطبيق ,بمعنى أى الأنشطة يأتى قبل الأخر طبقا للإرشادات التالية .
o جودة الصيانة Quality Maintenance
• الجودة هي في طليعة القضايا التي تواجه أى شركة , وقد يكون ذلك لإحدى الأسباب التالية :
أ) ظهور مشكلات كبيرة من جانب العملاء تتعلق بالجودة للمنتجات أو الخدمات
ب) مخاوف داخلية كبيرة بإدارة الشركة حول جدوى الإستثمار فى الجودة (نتيجة العائد على الإستثمار الغير المرضي لأول مرة).

o الإدارة المبكرة للمعدات Early Equipment Management
• ويتم فى هذا النشاط تصميم المعدات الجديدة أو تثبيتها في منطقة القيد أو عنق الزجاجة ضمن تسلسل العمليات بالشركة .

o السلامة والصحة والبيئة Safety, Health, Environment
• ويتم تطبيق هذا النشاط إعتمادا على إذا كانت الشركة تمتلك برنامجًا جوهريًا للسلامة أو الصحة أو البيئة بالفعل أو أن البرنامج الحالي سيستفيد كثيرا نتيجة الربط مع أنشطة الصيانة الإنتاجية الكلية TPM الحالية.

o تطبيق منهجية الصيانة الإنتاجية الكلية TPM في الإدارة TPM in Administration
• تعد المشكلات الإدارية (مثل التأخيرات في معالجة طلبات العملاء أو الفواتير ، والمشاكل المتعلقة بعمليات الشراء للمواد الخام ) واحدة من أكبر العوائق التي تحول دون تشغيل العملية الإنتاجية بسلاسة.

الخطوة الخامسة والأخيرة لتطبيق مفهوم الصيانة الإنتاجية الكلية بمصنعك هو : إنشاء إجراءات للصيانة التنبئية ( والصيانة التنبئية ببساطة هى جميع التفتيشات والقياسات التى يمكن أن تعطى صورة حقيقية عن حالة الماكينة ومن خلالها يمكننا بسهولة التبأ بالأعطال المحتملة وتجنبها بعمل الإصلاح اللازم فى وقت التوقف المخطط للماكينات ودون التوقف لوقت إضافى يؤثر سلبا على الإنتاج ) .

يتم في هذه الخطوة دمج تقنيات الصيانة التنبئية في برنامج الصيانة للماكينات وبالتالي إدخال مفهوم الصيانة الإنتاجية الكلية TPM للصيانة المخططة والتى نقوم بها دوريا ) وذلك من خلال الثلاث خطوات التالية :
أولاً : حدد جميع المكونات بالماكينات المرشحة للقيام بالصيانة التنبئية طبقا للإرشادات التالية :
o الإجزاء التى تتعرض للتأكل أثناء التشغيل
• تحديد وتوثيق جميع المكونات التي تخضع للتآكل (يجب أن تكون قد تم تحديدها كنقاط تفتيش في الخطوة الثانية), ويمكننا هنا استبدال هذه المكونات بأخرى منخفضة التآكل أو بدون تآكل.
o المكونات التي يمكن ان تنهار أن تتعرض للكسر أثناء التشغيل
• تحديد وتوثيق جميع المكونات والمعروف لدينا أنها معرضة للغنهيار أثناء التشغيل
o المكونات التي تسمى بنقاط الإجهاد بالماكينة
• المكونات التى نعتبرها نقاط الإجهاد بالماكينة أثناء التشغيل ونتوقع إنهيارها ( نقاط الإجهاد بالماكينة ) , ويمكنك في استخدام التحليل الحراري أو الاهتزاز لتوفير رؤى إضافية فيما يتعلق بتحديد نقاط الإجهاد في المعدات اثناء التحميل بالتشغيل على سرعات مختلفة .
ثانيا : حدد دورية الصيانة التنبئية طبقا للإرشادات التالية :
o فترات التآكل للمكونات
• بالنسبة للمكونات المعرضة التآكل ، قم بتحدد مستوى التآكل الحالي وإعتمادا على هذا المستوى وحالة الماكينة قم بعمل أساس زمنى لتغيير المكون بشكل وقائى (في بعض الحالات قد يتم الاستبدال للمكونات محل التآكل في وقت مبكر من خلال الصيانة الذاتية كما هو محدد في الخطوة الثانية).
o فترات إنهيار بعض المكونات
• بالنسبة للمكونات المعرضة للإنهيار يمكنك توقع الفاصل الزمنى المتوقع للإنهيار التالى للمكونات .
o وقت التشغيل
• قم بإنشاء مخطط أساسي للصيانة التنبئية لجميع مكونات التآكل والمعرضة للإنهيار مع ضرورة إستخدام وقت التشغيل ( عدد ساعات التشغيل ) بدلا من وقت التقويم ( عدد ساعات / أيام / أسابيع / أشهر / سنوات ) كأساس للجدولة الزمنية.
o أوامر الشغل
• قم بإنشاء إجراءات قياسية لإنشاء أوامر العمل لتنفيذ الصيانة التنبيئة خلال جدول الصيانة المخططة للماكينات لتجنب التوقف لوقت إضافى
ثالثا : قم بإنشاء نظام لملاحظة فترات الصيانة التنبئية feedback system للعمل على تحسينها من خلال الإرشادات التالية :
o قم بإنشاء سجل الحياة لكل ماكينة / معدة
• قم بإنشاء دفتر لكل ماكينة يمثل سجل الحياة الخاص بها يتم الإحتفاظ به فى حافظة بلاستيك معلق على الماكينة لسهولة وسرعة الوصول إليه ,’حيث يتم فيه توثيق إجراءات الصيانة طبقا لدورية تنفيذها بالإضافة لأى ملاحظات للعامل المشغل .

الخطوة الرابعة : تحديد وعلاج أسباب خسارة الوقت ,الاداء والجودة

تتم في هذه الخطوة معالجة أهم مصادر الوقت الإنتاجي الضائع وضعف الأداء وأيضا عدم مطابقة بعض المنتجات للمواصفات , وذلك من خلال مفهوم التحسين المركّز (المعروف أيضًا باسم كايزن) كأحد الركائز الأساسية لمنهجية الصيانة الإنتاجية الكلية TPM طبقا للخطوات العملية الاتية :
• أختار مصدر الخسارة المراد تحسينه
o إعتمادا على البيانات OEE وبيانات وقت التوقف الخاصة بالمعدات ، حدد أكبر الخسارات الرئيسية أكبر مصادر لتوقف الماكينات الغير مخطط ورتبهم على حسب الأثر من الاكبر للأصغر وقم بالتعامل معهم كلا على حدى .
• كون فريق التحسين
o كون فريق عمل لعمل التحسين اللازم لمصادر الخسارة , من الضرورى أن يكون هذا الفريق من تخصصات مختلفة ذات صلة بالمشكلة المراد تحسينها , يجب أن يضم هذا الفريق أربعة إلى ستة موظفين (المشغلين ، وموظفي الصيانة ، والمشرفين) لديهم أفضل معرفة وخبرة في المعدات ... ومن الضرورى أن يعملوا معًا بشكل جيد.
• أجمع المعلومات
o اجمع معلومات مفصلة عن أعراض المشكلة ، بما في ذلك الملاحظات والأدلة المادية والصور الفوتوغرافية , يمكن في استخدام مخطط إيشيكاوا (هيكل السمكة) في الماكينة / المعدة محل التحسين لجمع الملاحظات.
• تحليل المشكلة
o قم بتنظيم جلسات للعصف الذهنى من أجل:
أ) تحديد الأسباب المحتملة للمشكلة
ب) تقييم الأسباب المحتملة مقابل المعلومات التي تم جمعها , وقم بجمع المزيد من المعلوماتك كلما كان ذلك ضروريا
ج) تحديد الإجراءات الأكثر فعالية فى حل وتحسين المشكلة .
• جدولة وقت التوقف
o جدولة وقت التوقف المخطط لتنفيذ الإصلاحات المقترحة وإذا كانت هناك عملية إعادة ضبط أو تغيير أسطمبات ، فتأكد من إستخدام هذه الوقت عند تنفيذ الإصلاحات لتجنب المزيد من وقت التوقف للماكينات محل التحسين .
• أبدا التشغيل
o أعد تشغيل الإنتاج على الماكينات محل التحسين وحدد مدى فعالية الإصلاحات خلال فترة زمنية مناسبة وإذا كانت فعالة بما يكفي ، قم بتوثيق أي تغييرات في الإجراءات وإنتقل إلى الخسارة الرئيسية التالية , ولو بخلاف ذلك ، قم بجمع معلومات إضافية وتنظيم جلسات لإعادة تحليل أسباب المشكلة والإصلاحات الاخرى الممكنة .

خلال هذه الخطوة ، ينبغي مواصلة مراجعة بيانات OEE بعناية لكل وردية لرصد التغير لحالة الخسائر التي تمت معالجتها بالفعل ، وكذلك لمراقبة التحسين العام نتيجة هذا الجهد في الإنتاجية.

ملف أكسل لتبسيط حساب OEE ( الفاعلية الكلية للماكينات)

oee-spreadsheet.xlsx

ملف PDF لمثال عملى لكيفية حساب OEE ( الفاعلية الكلية للماكينات)

oee-worksheet.pdf

الخطوة الثالثة - البدء في حساب OEE للمعدات / الماكينات المستهدفة بتجربة التحسين
في هذه الخطوة يتم وضع نظام لتتبع قياس OEE للمعدات / الماكينات المستهدفة ويمكن أن يتم ذلك يدوى أو بشكل آلى حيث يتم تتبع أسباب التوقف الغير مخطط للماكينات من خلال الإرشادات العملية التالية .
• يجب جمع البيانات لمدة أسبوعين على الأقل لتحديد الأسباب المتكررة لتوقف للمعدات / الماكينات الغير مخطط له ، ولتحديد تأثير التوقفات الصغيرة والدورات البطيئة والمنتجات المرفوضة , الغير مطابقة للمواصفات .
• بالنسبة لمعظم المعدات / الماكينات ، تكون الخسارة الأكبر نتيجة لوقت توقف غير مخطط له, لذلك يوصى بشدة بتصنيف كل حدث توقف غير مخطط على حسب السبب للحصول على صورة واضحة للمكان الذي يضيع فيه وقت الإنتاج .
• يوصى ايضا بعمل تصنيف لوقت التوقف الغير مخطط والمجهول السبب والمصدر وخاصتا فى الحساب اليدوى OEE .
• راجع البيانات أثناء كل وردية عمل للتأكد من دقتها وللتحقق من فاعلية الأسباب المقترحة لوقت التوقف غير المخطط له للمعدات / الماكينات .
OEE = Availability × Performance × Quality
OEE = (Good Count × Ideal Cycle Time) / Planned Production Time

الخطوة الثانية : تجهيز المعدات / الماكينات المستهدفة بتجربة التحسين .
في هذه الخطوة سيتم تنظيف المعدات / الماكينات وتجهيزها للبدء فى عملية التحسين , ويتم ذلك من خلال تنفيذ مفهومين رئيسيين للـ TPM (الصيانة الإنتاجية الكلية) وهم :
1- 5S
وهى الأداة الأبسط فى أدوات اللين والأكثر فاعلية لتنظيم وتنظيف مساحة العمل بشكل مستدام وتتم على خمس خطوات على الترتيب الأتى :
• Sortفرز (إزالة كل ما هو لا يضيف قيمة لمكان العمل )
• Set in order تنظيم العناصر المتبقية (كل حاجة لها مكان وكل حاجة فى مكانها )
• Shine التنظيف (تنظيف وتفتيش منطقة العمل)
• Standardize التنميط ( تنميط النظام والنظافة أعلاه ليصبح أسلوب حياة )
• Sustainالإستدامة (بالحفاظ على تطبيق المعايير بإنتظام)

2- Autonomous Maintenance
الصيانة الذاتية وهى أسلوب TPM (الصيانة الإنتاجية الكلية) لإشراك جميع العاملين المشغلين للماكينات للقيام بإجراءات الصيانة الأساسية (مثل التنظيف والتزييت والتفتيش الدورى ).

إرشادات عملية للتطبيق :
أولاً - يجب البدء ببرنامج 5S :
• من الضرورى فى هذه الخطوة تصوير مكان العمل قبل البدء فى تنفيذ خطوات الفرز والتنظيم والتنظيف بواسطة العاملين أنفسهم بالإشتراك مع موظفى الصيانة ثم التصوير بعد الإنتهاء ليتم تعليق هذه الصور على لوحة المشروع لأغراض التوثيق قبل وبعد التحسين .
• يتم عمل قائمة للتحقق check list ببرنامج 5S ليتم من خلال بنودها التحقق من الحالة الجديدة لمكان العمل بعد تمام الفرز والتنظيم والتنظيف .
• عمل مراجعات بصفة دورية بواسطة قائمة التحقق للوضع الجديد لمكان العمل , وويتم عمل مخطط يومى لها فى البداية ثم أسبوعيا بعد ذلك للحفاظ على ما تم إنجازه ولضمان إستدامته على المدى البعيد .

ثانيا : برنامج Autonomous Maintenance الصيانة الذاتية
• من الضرورى فى برنامج الصيانة الذاتية السعى لبناء التوافق في الآراء بين العمال المشغلين وموظفي الصيانة حول المهام المتكررة يوميا / أسبوعيا / شهريا والتي يمكن أن يؤديها العمال المشغلين للماكينات بأنفسهم دون الحاجة إلى تدخل موظفى الصيانة , وفي كثير من الحالات ، ربما تدعوا الحاجة إلى الدعم والتدريب البسيط بواسطة موظفى الصيانة لزيادة مستوى معرفة ومهارة العمال المشغلين بالماكينات التى يعملون عليها من خلال الأتى :
o إنشاء خريطة لنقاط التفتيش كوسيلة مساعدة بصرية لتحديد وتوثيق نقاط التفتيش الرئيسية بالماكينة (مثال جميع أجزاء التآكل) .
o إستبدال أغطية الماكينة الغير شفافة بأخرى شفافة في الحالات التي تكون فيها نقاط التفتيش غير واضحة للمشغل (كلما كان ذلك ممكنًا وآمنًا للقيام بذلك) .
o تحديد وتوثيق جميع نقاط / مستويات الضبط المحددة للماكينة والإعدادات المرتبطة بها مع ضرورة الإشارة إلى هذه الإعدادات مباشرة على الماكينة كوسيلة مساعدة مرئية للفحص والتدقيق.
o تحديد وتوثيق جميع نقاط التشحيم , والتخطيط للقيام بعمليات التزييت والتشحيم أثناء عمليات التوقف المخطط للماكينة (بمعنى آخر تجنب إنشاء مصادر جديدة لوقت التوقف غير المخطط), مع العمل على إظهار نقاط التشحيم التي يصعب الوصول إليها أو التي تتطلب إيقاف (كلما كان ذلك ممكنًا وآمنًا للقيام بذلك) .
o تدريب العمال المشغلين على لفت انتباه المشرف لأي حالات طارئة أو أعطاب ناشئة .
o قم بإنشاء قائمة تدقيق بسيطة للصيانة الذاتية لجميع عمليات الفحص ونقطة التزييت ومستويات الضبط ومهام الصيانة الأخرى التي يسيطر عليها العامل المشغل (توحيد المفاهيم والتنفيذ بين كل العاملين لعملية الصيانة الذاتية ).
o قم بالتخطيط لتنفيذ التدقيق الدوري (بشكل يومي فى البداية ، ثم أسبوعيًا) للتحقق من اتباع قائمة التحقق من الصيانة الذاتية وأثناء المراجعة ، قم بتحديث قائمة التحقق حسب الحاجة لإبقائها حديثة وذات صلة .
o من الضرورى جعل عمليات المراجعة والتدقيق للصيانة الذاتية إيجابية وتحفيزية (من خلال التعامل معهم كتمرين تدريبي).

مثال توضيحى لتنفيذ مفهوم الصيانة الإنتاجية الإجمالية TPM فى مصنعك (SIMPLIFIED ROADMAP )
إن الأسلوب الأفضل للفهم الأعمق لمفهوم الصيانة الإنتاجية الإجمالية فى مصنعك هو من خلال مثال عملى يمثل لك خريطة طريق مبسطة تستطيع اتباعها خطوة بخطوة .
ومثل أى مبادرة تحسين جديدة من الضرورى تجربتها أولا على جزء من المصنع لإختبار المشاكل والعوائق وإكتساب خبرة التنفيذ وأخذ الدروس المستفادة فى التطبيق على باقى المصنع بعد ذلك .
الخطوة الاولى : إختيار مكان التجربة
ويتم فى هذه الخطوة إختيار المعدات المستهدفة لتطبيق مفهوم TPM وتتم عملية الإختيار إعتمادا على ثلاث أسباب منطقية وهم :

1- السهولة فى التحسين
الإيجابيات
أفضل فرصة لتحقيق تحسين سريع
السلبيات
- لا تختبر مفهوم TPM مثل باقى الخيارات
- إسترداد اضعف للإستثمار بالنسبة للخيار الثانى

2- المكان الذى يمثل القيد أو عنق الزجاجة فى تسلسل العمليات بالمؤسسة
الإيجابيات
- يزيد على الفور الناتج الإجمالي.
- إسترداد أسرع للإستثمار
السلبيات
- العمل على أصل حرج كمشروع تجريبي يمثل مخاطرة كبيرة
- قد ينتج عنه عدم تشغيل المعدة بأكثر مما هو مرغوب فيه حيث تم تحسينه

3- المعدات بالمكان الذى يمثل مشكلة بالمؤسسة
الإيجابيات
- سيتم دعم تحسين هذه المعدات بشكل جيد من قبل المشغلين لها .
- حل المشكلات بهذه الماكينات سيعزز الدعم لمشروع TPM.
السلبيات
- إسترداد أقل للإستثمار من الخيار الثانى وهو تحسين المعدات التى تقيد وتخنق العمليات الإنتاجية بالمؤسسة .
- غالبًا ما يتم عدم حل المشكلات التي لم يتم حلها من قبل لسبب ما خارج إمكانيات فريق العمل - فقد يكون من الصعب الحصول على نتائج جيدة فى هذه الحالة .

ما يلي بعض الإرشادات الإضافية للإنتهاء من الخطوة الاولى :
• بالنسبة للشركة ذات الخبرة المحدودة في TPM أو تحتاج الى دعم (سواء من خلال موظفين داخليين أو استشاريين خارجيين) ، فإن الخيار الاول هو الأفضل .
• بالنسبة للشركة التى تتمتع بخبرة TPM متوسطة الى جيدة مع وجود الدعم (سواء من خلال موظفين داخليين أو مستشارين خارجيين) ، فإن الخيار الأفضل دائمًا هو المعدات التى تمثل القيد أوعنق الزجاجة فى تسلسل العمليات الإنتاجية.
• مفتاح النجاح هو تقليل المخاطر المحتملة عن طريق بناء مخزون مؤقت من المنتجات للتغلب على وقت التوقف الغير متوقع.
• عادتا ما تنجذب فرق العمل إلى اختيار المعدات التى تمثل أكبر المشاكل بالمصنع , ومع ذلك ، نادراً ما يكون هذا هو الخيار الأفضل (إلا إذا كان هذه المعدة محل الدراسة هى القيد / عنق الزجاجة فى تسلسل العمليات الإنتاجية).
• من أجل إنشاء قاعدة عريضة من الدعم لمشروع TPM ، تأكد من مشاركة كافة فئات العاملين من (العمال المشغليين للماكيانت ، وموظفي الصيانة ، والمديرين) في عملية الاختيار لمكان بدء المبادرة ، مع ضرورة إجماع الرأى على المعدات والمكان المناسبين .
بمجرد اختيار المنطقة التجريبية للبدء فى مبادرة TPM، قم بإنشاء لوحة للمشروع لنشر الخطط والتحديثات لسهولة التواصل والمتابعة .
تابع معنا البوستات القادمة لإستكمال مفهوم الصيانة الإنتاجية الإجمالية TPM




•

كيفية حساب OEE (الفعالية الإجمالية للمعدات) بمعادلة بسيطة

وخلونا نتعرف على بعض المصطلحات حتى تسهل عملية الحساب :
• عدد المنتجات الجيدة Good Count (وهو عدد المنتجات التي يتم تصنيعها دون أي عيوب)
• وقت الدورة المثالي Ideal Cycle Time (أسرع وقت نظريا ممكن فيه تصنيع قطعة واحدة)
• وقت الإنتاج المخطط Planned Production Time (إجمالي الوقت الذي يتم فيه التخطيط للإنتاج)
• وقت الإنتاج بالكامل Fully Productive Time (وهو الوقت اللازم لإنتاج منتجات جيدة ، في أسرع وقت ممكن ، دون توقف الماكينات)
OEE (الفعالية الإجمالية للمعدات) = (Good Count × Ideal Cycle Time) / Planned Production Time )

ماهى الفواقد الستة الكبرى فى OEE (الفعالية الإجمالية للمعدات) !؟
يمكن تقسيم فئات فقدان OEE (عدم الإتاحية ، ضعف الأداء ، الجودة السيئة ) إلى ما يشار إليه عمومًا باسم "الخسائر / الفواقد الستة الكبرى" وهي الأسباب الأكثر شيوعًا لفقدان الإنتاجية في التصنيع وتعتبر الخسائر الستة الكبرى مهمة للغاية لأنها شبه موحدة في التطبيق للتصنيع مع إختلاف الصناعة ، وتوفر إطارًا رائعًا لبدء التفكير في هذه الخسائر والوعى بها وتحديدها والعمل على مكافحتها وهم كالتالى :
1- عدم الإتاحية
• التوقفات الغير مخططة ( مثال كسر بالعدة المستخدمة , صيانة غير مخططة ,ارتفاع حرارة كراسى التحميل او أى عطب ميكانيكى )
• زمن التجهيز والإعداد ( خسارة الوقت نتيجة عدم توفر المواد أو العمالة , إجراءت الضبط , وقت التسخين للماكينات)
2- ضعف الاداء
• زمن التوقفات الصغيرة (عادتا ما تكون توقف لمدة أقل من 5 دقائق للتفتيش / الإختبار لإحداى المكونات )
• التشغيل البطيئ ( مثال عدم التجهيز الجيد , مشكلة فى المحاذاة او النحر لإحدى المكونات )

3- الجودة السيئة
• منتجات غير مطابقة للمواصفات أثناء التشغيل الطبيعى للماكينات ( منتجات تحتاج الى إعادة تشغيل أو غير صالحة بالمرة)
• إنخفاض الإنتاج نتيجة المرفوضات أثناء بدء التشغيل للماكينات ( منتجات تحتاج الى إعادة تشغيل أو غير صالحة بالمرة)