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alphacam Die alphacam GmbH verfügt über eine mehr als 25-jährige Expertise in den Bereichen 3D-Druck

📦 Warum ein Ersatzteil 10 Jahre lagern, wenn man eigentlich nur die Datei braucht?Viele Unternehmen kennen die Situation...
31/08/2026

📦 Warum ein Ersatzteil 10 Jahre lagern, wenn man eigentlich nur die Datei braucht?

Viele Unternehmen kennen die Situation: Ersatzteile werden vorgehalten, weil sie irgendwann gebraucht werden könnten. Das bedeutet Lagerfläche, gebundenes Kapital und laufende Kosten – teilweise über viele Jahre.

Und trotzdem kann genau das benötigte Teil im entscheidenden Moment fehlen. Industrieller 3D-Druck ermöglicht einen anderen Ansatz: das digitale Ersatzteillager.

Statt jedes Ersatzteil physisch vorzuhalten, werden geeignete Bauteile als digitale Fertigungsdaten gespeichert und erst dann produziert, wenn tatsächlich Bedarf besteht.

Aus „Produce to Stock“ wird „Produce on Demand“.

Das kann Unternehmen gleich mehrere Vorteile bringen:
🔹 Weniger physische Lagerbestände und geringere Lagerkosten
🔹 Weniger Kapitalbindung durch selten benötigte Ersatzteile
🔹 Keine Überproduktion „auf Verdacht“
🔹 Kurze Reaktionszeiten bei ungeplantem Bedarf
🔹 Ersatzteile für ältere Maschinen können länger verfügbar bleiben
🔹 Weniger Abhängigkeit von langen oder unsicheren Lieferketten

Ein typisches Beispiel: Ein Ersatzteil wird vielleicht nur einmal alle fünf Jahre benötigt – liegt aber dauerhaft im Lager.

Ist das wirtschaftlich? Mit additiver Fertigung kann ein geeignetes Bauteil stattdessen digital vorgehalten und erst bei Bedarf produziert werden.

Das Spannende daran: Es geht nicht darum, das komplette Ersatzteillager durch 3D-Druck zu ersetzen.

Es geht darum, die richtigen Teile zu identifizieren.

💡 Die entscheidende Frage lautet deshalb nicht mehr: „Wie viele Ersatzteile müssen wir lagern?“ Sondern: „Welche davon müssen wir überhaupt noch physisch auf Lager haben?“

Genau hier steckt für viele Unternehmen erhebliches Potenzial – insbesondere bei selten benötigten Bauteilen, langen Beschaffungszeiten oder abgekündigten Ersatzteilen.

👉 Sie möchten wissen, welche Teile in Ihrem Ersatzteilportfolio für eine On-Demand-Fertigung interessant sein könnten?

Sprechen Sie uns an. Wir schauen uns Ihre Anwendungsfälle gemeinsam an.

27/08/2026

⚙️ Warum erst ein Werkzeug bauen, wenn Sie die Funktion vorher testen können?

Viele Prototypen sehen zwar aus wie das spätere Serienbauteil – zeigen aber nicht, ob das Design auch wirklich funktioniert.

Mit der PolyJet™-Technologie von Stratasys geht beides.

Dank der hohen Druckpräzision lassen sich funktionsfähige Scharniere, Schnappverbindungen und andere bewegliche Elemente direkt im 3D-Druck herstellen – ohne Montage und ohne zusätzliche Fertigungsschritte.

Ihre Vorteile auf einen Blick:
✔ Funktionsfähige Prototypen direkt aus dem Drucker
✔ Präzise Prüfung von Passgenauigkeit, Beweglichkeit und Bedienbarkeit
✔ Schnellere Designiterationen ohne Werkzeugkosten
✔ Kürzere Entwicklungszeiten bis zur Serienreife

So erkennen Sie Optimierungspotenziale frühzeitig, reduzieren kostspielige Änderungen in späteren Entwicklungsphasen und treffen fundierte Entscheidungen bereits mit dem ersten Prototypen.

💬 Sie möchten wissen, welche funktionalen Bauteile sich mit PolyJet™ realitätsnah abbilden lassen? Sprechen Sie mit uns – wir zeigen Ihnen, wie Sie Entwicklungszeit sparen und schneller zur Serienreife gelangen.

25/08/2026

🚀 Große Bauteile. Höherer Durchsatz. Niedrigere Teilekosten.

Was wäre, wenn sich großformatiger industrieller SLS-3D-Druck wirtschaftlich direkt in die eigene Fertigung integrieren ließe?

Mit der neuen Fuse X1 von Formlabs​ ​wird genau das besonders interessant.

Wie leistungsfähig das System ist, zeigt dieses Beispiel von Dorman Products: Der großformatige Ansaugkrümmer wurde auf der Fuse X1 gefertigt – und demonstriert eindrucksvoll, welche Dimensionen mit industriellem SLS heute möglich sind.

Mit einem Bauraum von 330 × 330 × 565 mm verbindet die Fuse X1 große Bauteile mit hoher Produktivität und attraktiven Stückkosten:

🔸 Großformatige Bauteile in Produktionsqualität
🔸 Bis zu 3× höherer Durchsatz
🔸 Bis zu 50 % geringere Teilekosten
🔸 Über 30 % Packdichte für eine effiziente Bauraumnutzung
🔸 KI-gestützte Print Intelligence zur Überwachung des Druckprozesses

Damit eröffnet die Fuse X1 neue Möglichkeiten – vom großen, funktionsfähigen Prototyp bis zur wirtschaftlichen Fertigung von Endbauteilen und Kleinserien.

Besonders spannend für Unternehmen, die heute an die Grenzen ihres Bauraums, ihrer Kapazitäten oder ihrer Wirtschaftlichkeit stoßen.

👉 Sie möchten herausfinden, ob die Fuse X1 auch Ihre Fertigung schneller, flexibler und wirtschaftlicher machen kann?

Sprechen Sie uns an. Wir schauen uns gemeinsam Ihren konkreten Anwendungsfall an.

⚙️ MoldJet oder LPBF – welche Metall-3D-Drucktechnologie passt zu Ihrer Fertigung?Zwei Technologien. Zwei unterschiedlic...
24/08/2026

⚙️ MoldJet oder LPBF – welche Metall-3D-Drucktechnologie passt zu Ihrer Fertigung?

Zwei Technologien. Zwei unterschiedliche Ansätze. Und eine Frage, die uns in Kundengesprächen immer wieder begegnet: Welche Technologie ist für meinen Anwendungsfall die richtige?

Auf den ersten Blick gibt es viele Gemeinsamkeiten: Metallpulver, industrielle Bauteile, additive Fertigung. Der entscheidende Unterschied liegt jedoch im Prozess – und damit auch darin, wo die jeweilige Technologie ihre Stärken ausspielt.

🔵 LPBF mit One Click Metal​
Beim Laser Powder Bed Fusion wird Metallpulver Schicht für Schicht mit einem Laser aufgeschmolzen. Das macht LPBF besonders interessant, wenn es auf hohe Detailgenauigkeit, komplexe Geometrien und sehr gute mechanische Eigenschaften ankommt.

🟠 MoldJet von Tritone Technologies​
MoldJet verfolgt einen anderen Ansatz: Die Bauteilgeometrie entsteht über ein formgebendes Material, das Metallpulver wird als Paste eingebracht. Anschließend werden die Grünteile entformt und gesintert. Der große Vorteil: Der Prozess ist auf Produktivität, Wiederholbarkeit und skalierbare Fertigung ausgelegt.

👉 Vereinfacht gesagt:
🔹 Komplexe Geometrien & hohe Detailtiefe → LPBF
🔹 Produktivität & skalierbare Serienfertigung → MoldJet

Es geht also nicht darum, welche Technologie grundsätzlich besser ist.
Es geht darum, welche Technologie zu Bauteil, Stückzahl, Material, Qualitätsanforderungen und Zielkosten passt. Denn ein Bauteil, das technisch mit beiden Verfahren gefertigt werden kann, muss wirtschaftlich noch lange nicht mit beiden Verfahren gleich sinnvoll sein.

💡 Die entscheidende Frage lautet deshalb nicht „MoldJet oder LPBF?“ – sondern: „Was möchten Sie mit Metall-3D-Druck erreichen?“

Sie prüfen aktuell den Einstieg in den Metall-3D-Druck oder möchten einen bestehenden Fertigungsprozess wirtschaftlicher gestalten? Sprechen Sie uns an. Wir betrachten Ihren konkreten Anwendungsfall und finden gemeinsam heraus, welches Verfahren besser zu Ihren Anforderungen passt.

20/08/2026

Transparent und opak – in einem einzigen 3D-Druck.

Mit der PolyJet™-Technologie von Stratasys​ lassen sich transparente und opake Materialien in einem einzigen Bauteil kombinieren. Das ermöglicht realitätsnahe Prototypen – ganz ohne Montage oder nachträgliche Bearbeitung.

Der Vorteil: Konstruktionen können bereits in einer frühen Entwicklungsphase umfassend validiert werden. Transparente Bereiche machen innenliegende Komponenten, Strömungskanäle oder Baugruppen sichtbar, während opake Bereiche das spätere Serienprodukt realitätsgetreu darstellen. So werden Funktionstests, Designbewertungen und Kundenpräsentationen deutlich aussagekräftiger.

Dank der hohen Druckauflösung und der außergewöhnlich glatten Oberflächen entstehen Prototypen, die dem späteren Endprodukt optisch und funktional sehr nahekommen. Das macht PolyJet™ zur idealen Lösung für Anwendungen in der Produktentwicklung, Medizintechnik, Konsumgüterindustrie und vielen weiteren Branchen.

🗨️ Wo könnte die Kombination aus transparenten und opaken Materialien Ihre Produktentwicklung voranbringen? Schreiben Sie es in die Kommentare oder kontaktieren Sie uns – wir beraten Sie gerne zu den Möglichkeiten der PolyJet™-Technologie.

🛠️ Eine Anlage. Drei Möglichkeiten der Nachbearbeitung.Warum für unterschiedliche Anforderungen mehrere Systeme einsetze...
18/08/2026

🛠️ Eine Anlage. Drei Möglichkeiten der Nachbearbeitung.

Warum für unterschiedliche Anforderungen mehrere Systeme einsetzen, wenn eine Lösung alles abdecken kann?

Mit der PowerShot X von unserem Partner DyeMansion​ gestalten Sie Ihre Nachbearbeitung flexibel – und passen den Prozess jederzeit an Ihre Produktionsanforderungen an, ohne zusätzliche Hardware.

Je nach Bauteil und Anforderung wählen Sie:
✔ PolyShot Cleaning – für eine schnelle und zuverlässige Entpulverung
✔ PolyShot Surfacing – für eine hochwertige, seidenmatte Oberfläche mit verbesserter Kratzfestigkeit und angenehmer Haptik
✔ Die Kombination beider Prozesse – für maximale Bauteilqualität

Ihre Vorteile auf einen Blick:

✅ Ein System für verschiedene Nachbearbeitungsprozesse
✅ Flexible Anpassung an wechselnde Produktionsanforderungen
✅ Hochwertige Oberflächen für funktionale und optische Bauteile
✅ Geeignet für Prototypen, Kleinserien und Serienfertigung

Eine effiziente additive Fertigung endet nicht mit dem Druck – erst die richtige Nachbearbeitung macht aus einem guten Bauteil ein einsatzbereites Produkt.

💬 Sie möchten Ihre Nachbearbeitung effizienter gestalten oder Ihre Prozesskette optimieren? Sprechen Sie mit uns – wir zeigen Ihnen, welche Lösung am besten zu Ihren Anforderungen passt.

🎯 Was wäre, wenn Ihr Prototyp sich schon fast wie das spätere Serienprodukt verhält?PolyJet wird häufig auf eines reduzi...
17/08/2026

🎯 Was wäre, wenn Ihr Prototyp sich schon fast wie das spätere Serienprodukt verhält?

PolyJet wird häufig auf eines reduziert: Beeindruckende Optik. Extrem feine Details. Hochwertige Anschauungsmodelle.

Doch damit unterschätzt man die eigentliche Stärke der Technologie deutlich.
Denn PolyJet kann nicht nur Geometrien realitätsnah abbilden, sondern auch unterschiedliche Materialeigenschaften innerhalb eines Bauteils kombinieren.

Hart und weich.
Transparent und opak.
Flexibel und stabil.
Unterschiedliche Shore-Härten.

Und das in einem einzigen Druckprozess. Damit wird aus einem Anschauungsmodell ein Prototyp, mit dem sich Produkte deutlich realitätsnäher entwickeln und bewerten lassen.

Typische Anwendungen sind:
🔹 Funktionsprototypen mit unterschiedlichen Materialeigenschaften
🔹 Integrierte flexible und starre Bereiche
🔹 Dichtungen und gummiartige Komponenten
🔹 Medizinische und anatomische Modelle
🔹 Transparente Bauteile und Komponenten
🔹 Realitätsnahe Produktmodelle vor dem Serienstart

Ein Beispiel: Ein Produkt besteht später aus einem starren Gehäuse mit flexiblen, gummiartigen Bereichen. Konventionell müssten dafür möglicherweise mehrere Einzelteile gefertigt, unterschiedliche Materialien eingesetzt und anschließend alles montiert werden. Mit PolyJet kann ein solcher Prototyp direkt als Multi-Material-Bauteil entstehen.

Das bedeutet nicht nur weniger Aufwand. Entwicklungsteams können früher beurteilen, wie sich ein Produkt anfühlt, wie Komponenten zusammenspielen und ob das Konzept tatsächlich funktioniert.

Und genau darin liegt für mich die spannende Frage:

💡 Was kostet eine zusätzliche Entwicklungsschleife, weil ein Problem erst beim seriennahen Prototyp erkannt wurde?

Die Stärke von PolyJet liegt deshalb nicht allein in der Detailgenauigkeit. Sie liegt darin, dem späteren Produkt schon in einer frühen Entwicklungsphase erstaunlich nahe zu kommen.

Die entscheidende Frage lautet also nicht: ❌ „Brauchen wir wirklich diese Detailgenauigkeit?“

Sondern: ✅ „Wie realitätsnah müssen wir unser Produkt testen, bevor wir in die Serie gehen?“

👉 Sie möchten wissen, welche Möglichkeiten PolyJet für Ihre Produktentwicklung bietet?

Sprechen Sie uns an. Wir schauen uns Ihren konkreten Anwendungsfall gemeinsam an.

13/08/2026

300 Bauteile.
400 Scharniere.
1 Druck.
0 Stützstrukturen.
0 Montage.

Was auf den ersten Blick kaum vorstellbar erscheint, wird mit der richtigen SLS-Technologie Realität.

Unser Partner Formlabs​​ zeigt mit dieser beeindruckenden Hoberman-Sphäre, welches Potenzial im selektiven Lasersintern steckt: Die gesamte bewegliche Konstruktion wurde in einem einzigen Druckvorgang auf der Fuse X1 aus Nylon 12 Powder gefertigt – ohne Supports und ohne nachträgliche Montage.

Entwickelt wurde das parametrische Modell von Ian Ferguson, Director of Hardware bei Formlabs, mithilfe einer eigens programmierten Anwendung.

Ein starkes Beispiel dafür, wie moderne Software, intelligente Konstruktion und leistungsfähige 3D-Drucktechnologie zusammenwirken.

👇 Den Link zur Formlabs Fuse X1 finden Sie in den Kommentaren.
©️ Ian Ferguson, Formlabs Director of Hardware

🚪 Manchmal entscheidet ein Türkeil über wertvolle Sekunden.Blaulicht. Funkverkehr. Zeitdruck.Wenn Polizei oder Feuerwehr...
29/07/2026

🚪 Manchmal entscheidet ein Türkeil über wertvolle Sekunden.

Blaulicht. Funkverkehr. Zeitdruck.

Wenn Polizei oder Feuerwehr im Einsatz sind, muss jeder Handgriff sitzen. Niemand sollte nach Ausrüstung suchen oder unnötiges Gewicht mit sich tragen. Gerade die kleinen Helfer machen oft den entscheidenden Unterschied. Genau dafür wurde dieser ultraleichte Türkeil entwickelt.

In nur einem SLS-Baujob entstanden auf einer Formlabs Fuse gleich 51 einsatzbereite Türkeile aus TPU – in lediglich 16 Stunden.

Das Besondere: Durch intelligent konstruierte Hohlraumstrukturen im Inneren konnte das Gewicht deutlich reduziert werden, ohne Kompromisse bei Stabilität oder Funktion einzugehen.

Das Ergebnis:
✅ Ultraleicht und dennoch robust
✅ Flexibles TPU für den harten Einsatzalltag
✅ Direkt an Einsatzweste oder Feuerwehrhelm befestigbar
✅ 51 Endbauteile in nur einem Druckjob
✅ Serienfertigung innerhalb von nur 16 Stunden

Doch dieses Projekt zeigt noch etwas viel Wichtigeres: Additive Fertigung ermöglicht nicht nur neue Bauteile – sie schafft Lösungen, die mit klassischen Fertigungsverfahren oft gar nicht wirtschaftlich oder sinnvoll umsetzbar wären.

Leichtbau, Individualisierung und schnelle Verfügbarkeit sind genau dort entscheidend, wo jede Sekunde zählt. Für uns ist das ein perfektes Beispiel dafür, wie 3D-Druck echten Mehrwert schafft – nicht im Labor, sondern im realen Einsatz.

💬 Welche Anwendungen im BOS-Bereich (Behörden und Organisationen mit Sicherheitsaufgaben) sehen Sie noch für die additive Fertigung? Wir freuen uns auf Ihre Ideen und den Austausch in den Kommentaren.

🚀 44 personalisierte Kugelschreiber. Ein Druckjob. Nur 35 Stunden.Was früher aufwendig gefertigt und anschließend gravie...
24/07/2026

🚀 44 personalisierte Kugelschreiber. Ein Druckjob. Nur 35 Stunden.

Was früher aufwendig gefertigt und anschließend graviert werden musste, entsteht heute direkt additiv – inklusive individueller Personalisierung.

Mit der LPBF-Technologie von One Click Metal haben wir 44 Kugelschreiber aus Edelstahl 316L in einem einzigen Baujob produziert.

✨ Das Highlight: Jeder Kugelschreiber kann bereits im Druckprozess mit einem individuellen Namen versehen werden. Das macht aus einem hochwertigen Metallprodukt ein persönliches Werbegeschenk, Mitarbeiterpräsent oder exklusives Kundengeschenk.

Genau hier zeigt sich das Potenzial der additiven Fertigung:
✔️ Wirtschaftliche Kleinserien
✔️ Individuelle Einzelstücke ohne Mehraufwand
✔️ Hochwertige Metallbauteile mit echtem Mehrwert

Additive Fertigung ist längst mehr als Prototyping – sie schafft neue Möglichkeiten für Produkte, die Funktionalität und Individualisierung verbinden.

©️ Ein großes Dankeschön an Schild für das gelungene Design.

💬 Welche Produkte würden Sie mit LPBF personalisieren oder additiv fertigen? Schreiben Sie Ihre Ideen gerne in die Kommentare!

Adresse

Erlenwiesen 16
Schorndorf
73614

Öffnungszeiten

Montag 08:00 - 12:00
13:00 - 17:00
Dienstag 08:00 - 12:00
13:00 - 17:00
Mittwoch 08:00 - 12:00
13:00 - 17:00
Donnerstag 08:00 - 12:00
13:00 - 17:00
Freitag 08:00 - 12:00
13:00 - 17:00

Telefon

+49718192220

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