Textile Study Point

Poka Yoke in the Garments Industry

Poka Yoke is a Japanese term that means "mistake-proofing" or "error prevention." In the garments industry, it helps reduce human errors, improve quality, and minimize rework or rejection by preventing defects before they occur.

Common Applications of Poka Yoke in Garment Production:

1. Preventing Fabric Cutting Errors

Issue: Cutting fabric in the wrong direction (e.g., against the grain).

Solution: Use cutting templates or guides to ensure fabric is aligned and cut correctly.

2. Avoiding Wrong Stitching (e.g., left sleeve on the right)

Issue: Sewing left parts on the right side or vice versa.

Solution: Use color coding or labeled components so operators can easily identify left/right parts.

3. Incorrect Button or Zipper Attachment

Issue: Attaching buttons/zippers in the wrong position.

Solution: Use jigs, fixtures, or placement guides that only allow installation in the correct spot.

4. Missing Parts (e.g., labels, tags, buttons)

Issue: Forgetting to attach a necessary component.

Solution: Use checklists, counters, or sensors at the final inspection stage to detect missing items.

5. Size Mixing Errors in Packing

Issue: Different sizes mixed in one pack or carton.

Solution: Implement barcode or RFID scanning, or use color-coded size tags to prevent mix-ups.

Benefits of Poka Yoke in Garments Industry:

Reduces human errors

Improves product quality

Saves time and cost on rework

Ensures customer satisfaction

Helps in maintaining consistent standards

Value Stream Mapping:

VSM (Value Stream Mapping) in the garment industry is a Lean tool used to visually map out all the steps (both value-adding and non-value-adding) involved in the production of a garment — from raw material to finished product. It helps identify inefficiencies, delays, bottlenecks, and waste in the workflow.

Key Components of VSM in Garments:

1. Current State Map: Shows how things are currently working — including process steps, inventory levels, cycle times, and lead times.

2. Future State Map: A visual plan for an improved process after eliminating waste and inefficiencies.

3. Information Flow: How orders and instructions are communicated.

4. Material Flow: How fabric and components move through the process — from cutting, sewing, to finishing and packing.

Example in Garment Industry:

A VSM for a t-shirt production line might include:

Process steps: Fabric inspection → Cutting → Sewing → Finishing → Packing

Metrics: Cycle time per operation, changeover time, defect rate, inventory between processes

Findings: Waiting time between sewing and finishing, excessive rework, large batch sizes

Benefits of VSM in Garments:

Identifies non-value-adding activities (waste)

Reduces lead time and production cost

Improves workflow and productivity

Supports continuous improvement

Pitch time: In industrial Engineering, Pitch time is a ratio of total SAM of garment and number of operations to be set for the style. Or

Pitch Time = Garment SAM/No. of operations.

Pitch time is used for line setting and calculating production target for the line.

Pitch diagram:
A graphical presentation of individual operation’s time (SAM) and pitch time on a same chart is called pitch diagram. For example see the following chart (Fig.1). At this chart on X-axis operations name and on Y-axis time value is depicted. The blue line is showing individual operation SAM and red line is showing pitch time.

Usage of Pitch Diagram:
Pitch time is to calculating machine requirement in each operation.
Pitch diagram is used for line balancing in an assembly line. Pitch diagram is made on operator’s production capacity per hour and target quantity per hour in pieces for easy understanding.

How to make a Pitch Diagram
To make a pitch diagram on operator’s capacity Vs line target collect information as following. First conduct a capacity study for all operators and find out how many pieces operators are making at each operation. Where more than one operator is doing same operation, sum up their capacity for that particular operation. With the capacity study data make one table on spreadsheet as following table-1.

For example, the line is making ladies blouse. Operations are listed in column B as per operation sequence (all operations are not taken). In column C number of pieces is listed according to the operations that can be produced by the operators. Add one more column ‘D’ and write target quantity (in the example -27) against each operation.

Suppose that hourly production target is 27 pieces for the line. So to meet the target at the end of the line you should get minimum 27 pieces per hour from each operation and for the preparatory operations capacity should be more than 27 pieces. Now draw a line chart with capacity and line target (Fig. 2). This chart is also called as “Pitch Diagram”. The blue line is showing actual capacity at each operation and Red line is presenting the target quantity.

In the chart, the blue line moves up and down. Where blue line is below the target line, you will get pieces which are less than target quantity. These operations are the potential bottleneck for the line. On the other way, where blue is top of the target line, it means operators have potential to produce more pieces on those operations if they are provided work. From the Pitch diagram, it is easy to understand which operations are bottleneck and where operator’s full capacity is not being utilized.

লীন ম্যানুফ্যাকচারিং (Lean Manufacturing) এ এই সাত রকমের অপচয় কে Deadly Waste বলা হয়।

অতিরিক্ত উৎপাদন (Over production): চাহিদার তুলনায় অতিরিক্ত উৎপাদন সাত রকমের মারাত্তক অপচয়ের মধ্যে অন্যতম (worst of the seven wastes)। ধরুন আপনি চাহিদা থেকে অতিরিক্ত প্ৰডাকশন করছেন কিন্তু সেলস টিম তা বিক্রি করতে পারলো না, তাহলে প্ৰডাক্টগুলু মেয়াদোত্তর্ণ হবে, বা capital পরে থাকবে idle হয়ে। এরকম আরো হাজারো সমস্যা উদয় হবে ।

অতিরিক্ত প্রক্রিয়াকরণ (Over processing ): ওভার প্রসেসেয়িং আরেক ধরণের অপচয়। উদাহরণস্বরূপ একটা ডকুমেন্ট approve করতে যদি লম্বা প্রসেস লাগে তাহলে অনেক সময় নষ্ট হয়। ইহা এক ধরণের মারাত্তক সিস্টেম লস। Tall organization এ ইহা বেশি হয়।

পরিবহন (Transportation): অতিরিক্ত পরিবহন সাত ধরণের অপচয়ের একটি। অতিরিক্ত হ্যান্ডলিং করলে প্রোডাক্ট ডেমেজ এর পরিমান অনেক বেড়ে যায়। উদাহরণ স্বরূপ যদি আমরা ফিনিশড গুডস (FG) সরাসরি ফ্যাক্টরি থেকে ডিপো না হয়ে ডিলার বা রেটেলের কে দিতে পারি তাহলে ড্যামেজ অনেক কমে যায় । ইহা যে কোনো পরিবহন এর বেলায় প্রযোজ্য।

বিলম্ব (Waiting): কোনো প্রসেস এর পরবর্তী স্টেপ এ মাল ঠিকমতো না পেলে যে লস হয় তা ওয়েটিং লস। ইহা সাধারণত লাইন ব্যালেন্সিং (line balancing) ঠিকমতো না হলে হয়। সাপ্লাইয়ার সময় মতো মাল না দিলেও ওয়েটিং লস হয়। ওয়েটিং মারাত্তক ভাবে উৎপাদন প্রবাহকে ব্যাহত করে।

ত্রূটি (Defect): ত্রূটিযুক্ত প্রোডাক্ট রিওয়ার্ক করতে হয় অথবা বাতিল করতে হয় । ইহা উৎপাদনশীলতায় মারাত্তক প্রভাব ফেলে। Analysis বলে ইহা দশ গুন্ খরচে পতিত হয় । সুতরাং ত্রূটি হতে সাবধান।

দ্রব্য মজুদ (Inventory): অতিরিক্ত ইনভেন্টরি আর একটা প্রাণঘাতী জিনিস। ইহা অর্থ, সময়, জায়গা, সবই নষ্ট করে।

চলাচল (Motion): Time & motion study করলে আমাদের প্রসেস এ কি পরিমান মুভমেন্ট লস হয় তা অনুমান করা যায় । এক ওয়ার্ক স্টেশন হতে অন্য ওয়ার্ক স্টেশন এ যাতায়াত, যন্ত্রপাতি খোঁজা , কার অ্যাসেম্বলি করার সময় সাব অ্যাসেম্বলি পার্টস হাতের কাছে না পাওয়া, ইত্যাদি সবই মোশন লস. Poor layout এর জন্য মোশন লস হয়।

পরে একটি অষ্টম অপচয়, ‘অব্যবহৃত দক্ষতা' (Waste of Talent or Creativity) যুক্ত করা হয়। কর্মচারীদের শক্তি এবং অবদানকে স্বীকৃতি দিতে ব্যর্থ, সমস্যার সমাধানে কেবল বিশেষজ্ঞদের জড়িত করা এবং নিচের লেভেল এর কর্মচারীদের উপেক্ষা করা, ইত্যাদি কারণে সৃজনশীলতা এবং প্রতিভা নষ্ট হয়