مكتب المهندس للاستشارات الهندسيه والمقاولات العامه

https://www.facebook.com/profile.php?id=61550984279573

الملاحظات التي تؤدي الى رفض الخلطة الاسفلتية موقعيا:

1-الخلطة الإسفلتية محروقة : وذلك بتصاعد دخان كثيف أسود . والمفروض أن درجة حرارة الخلطة الإسفلتية أثناء الخلط160 +5 c وفى الموقع أثناء الدمك140 +5 c .

2- الخلطة الإسفلتية باردة : وذلك بحدوث تجمد في الإسفلت كما لو كان كتلا وعدم نزوله من القلابات بانسيابية وهذا يؤدى إلى صعوبة التشغيل وعدم الحصول على نسبة الدمك المطلوبة . والمفروض أن درجة حرارة الخلطة الأسفلتية أثناء الخلط160 +5 c وفى الموقع أثناء الدمك140 +5 c .

3- نسبة الإسفلت عالية : حيث تبدو الخلطة الإسفلتية في القلابات كما لو كانت شبه مستوية . والمفروض أنها تأخذ الشكل الهرمى .

4- نسبة الإسفلت قليلة : حيث تبدو الخلطة الإسفلتية داكنة وبنية اللون ولم يتم تغليف الركام جيدا بالإسفلت .

5- نسبة المواد الناعمة زائدة : حيث يكون سطح الأسفلت ناعم جدا وتبدو الخلطة الأسفلتية أيضا داكنة وبنية اللون . لأن الناعم يمتص الإسفلت من الخلطة فتبدو الخلطة كما لو كانت نسبة الأسفلت بها قليلة.

6- نسبة المواد الخشنة زائدة : حيث تظهر صعوبة فى التشغيل أثناء الرصف
وتظهر فراغات بين الركام ويكون الخلطة بها لمعان بسيط .

7- مظهر الخلطة غير منتظم : وذلك لعدم خلط المواد في الخلاطة الأسفلتية
جيدا وقلة زمن الخلط ويكون سطح الرصف غير منتظم وتظهر بقع عليه

حد ادني لدرجة حرارة الخلطة في الموقع هي120 درجة مئوية
ااما بالنسبة لدرجة النعومة والخشونة دي بتبقي علي حسب

مواصات الطبقة بمعني

Bituminous Base Course بتكون خشنة بطبيعة الحال
Bituminous Binder Coruse بتكون انعم شويه
Bituminious Wearing Courseبتكون ناعمة لانها الطبقة السطحية

اما بالنسبة للخلطة المحروقة يمكن تميزها بواسطه الرائحه او لون الابخرة فيكون لون الابخره المتصاعده ازرق او بني محروق

الطرق التقريبيه لحساب حديد التسليح
-------------------------------------
💮طريقة رقم (1)
حساب حديد التسليح بالأسقف المسطحة:
تسليح البلاطات المسطحة يتكون من تسليح رئيسى ( رقتين سفلية وعلوية وكل منهما يشمل حديد أفقى ورأسى ) وآخر إضافى يتم إضافته فى أماكن خاصة لمقاومة عزوم إضافية بالبلاطة . والمعتاد يتم حساب كلا على حده .أما وإنك تطلب السرعة فأعتقد يمكن إستخدام العلاقة التالية:
كمية الحديد بالسقف = وزن الحديد الرئيسى بالمتر المسطح × مسطح البلاطة × 1.15
على أساس أن 15% تغطى التداخل والإضافى ( تلك العلاقة من خبرة الموقع)

💮طريقة رقم (2)
يمكن حساب كمية الحديد المستخدم وذلك بالطريقة التالية:
اذا كان حجم الخرسانة المسلح للسقف 30 م3
ومن خلال التجارب تتراوح نسب حجم حديد التسليح من 1-1.5 %
حجم الحديد 1.25*30 / 100 = 0.375 م3
وزن الحديد = الحجم *الكثافة = 0.375*7.8 = 2.925 طن

💮طريقة رقم (3)
يمكن ضرب ( الطول * العرض ) ثم يتم تقسيم المساحه الناتجه على الرقم 50 ليكون الناتج هو كمية الحديد بالطن
فمثلا نفس الكميه وهي 30 م3 اذا كان سمك الصب 20 سنتمتر وعليه تكون المساحه = 30/0.2=150 متر مربع وعند تقسيم 150/50 = 3 طن حديد
طبعا الكلام ده تقريبي يا اخواني – لكن لو حبيت تحسب كل قطر محتاج منه كم طن لازم يتعمل حصر للحديد بعد تفريد اطوال الاسياخ حسب قطرها وحسب الرسومات

💮طريقة رقم (4)
بشكل تقريبي يتم احتساب 1 طن حديد تسليح لكل 80 م2
وهذة طريقة للقواعد والسطح المتر المكعب = 0.125 طن
وللعمدان والجسور = 0.15 طن

هناك ثلاثة طرق رئيسية لتصميم الاسقف الخرسانية🖇️
-----------------------------------------------------
💮طريقة البلاطات و الكمرات:
نسبة حديد التسليح 80 – 100 كجم /متر مكعب من الخرسانة المسلحة بمتوسط 90 كجم /متر مكعب من الخرسانة المسلحة و بسمك متوسط لمجموع البلاطات و الكمرات معا حوالى 17 سم

💮طريقة اسقف من البلاطات اللاكمرية : flat slab
نسبة حديد التسليح من 130 – 150 كجم / متر مكعب من الخرسانة المسلحة بمتوسط 140 كجم / متر مكعب من الخرسانة المسلحة و بسمك متوسط 20 سم

💮طريقة البلاطات الخرسانية ذات الاعصاب و البلوكات المفرغة: Hollow Blocks
نسبة حديد التسليح من 110 – 130 كجم / متر مكعب من الخرسانة المسلحة بمتوسط 120 كجم/متر مكعب و بسمك حوالى 27 سم

🤨وهذه امثلة حسابية لعمارة سكنية بمسطح 100 متر مربع للدور الواحد تتكون من بدروم و ارضى و 3 ادوار متكررة

📐باستخدام طريقة البلاطات و الكمرات
كمية الخرسانة المسلحة لسقف الدور الواحد بدون الاعمدة و السلالم = 100 متر مربع *17 سم=17 م3
كمية الخرسانة لعدد 5 اسقف =17 *5 =85 م3
كمية الحديد المستخدم لسقف الدور الواحد = 17 *90 كجم /م3 =1.53 طن
كمية الحديد لعدد 5 اسقف = 1.53 *5 = 7.65 طن

📐باستخدام طريقة اسقف من البلاطات اللاكمرية : flat slab
كمية الخرسانة المسلحة لسقف الدور الواحد بدون الاعمدة و السلالم = 100 متر مربع * 20 سم =20م3
كمية الخرسانة لعدد 5 اسقف = 20 * 5 = 100 م3
كمية الحديد المستخدم لسقف الدور الواحد = 20 * 140 كجم /م3 =8,2 طن
كمية الحديد لعدد 5 اسقف = 2.8 *5 = 14 طن

🤨نلاحظ فرق كمية الحديد بين طريقة البلاطات و الكمرات و طريقة اسقف من البلاطات اللاكمرية
ولكن اصبحت طريقة اسقف من البلاطات اللاكمرية هى الاكثر شيوعا فى التصميمات الحالية لانها الاكثر مرونة للتعديلات الداخلية للحوائط مما يجعل التصميم الواحد ينفع للادوار المختلفة فى المنشأ كما يسمح بالمساحات المفتوحة التى نطلق عليها الريسبشن بدون كمرات ساقطة او اعمدة وسطية كما انه اسهل و اسرع فى التنفيذ للمقاولين
و يمكن استخدام طريقة اسقف من البلاطات اللاكمرية فى منطقة الاستقبال فقط و التى تمثل حوالى 35 % _ 40 % من مجمل المسطح

* ده مثال لمساحة 100 متر ممكن قسمة اى مساحة على 100 و ضرب الكميات فى هذه النسبة للحصول على كمية عمارتك

*طبعا الكلام ده تقريبي لكن لو حبيت تحسب كل قطر محتاج منه كم طن لازم يتعمل حصر للحديد بعد تفريد اطوال الاسياخ حسب قطرها وحسب الرسومات .

*وكذلك إليكم أوزان المتر الطولي من الحديد
بمعنى لو قطعنا ق**ب حديد طوله 1 متر ( 100سم ) ثم وضعنا على الميزان سيكون وزنه حسب قطره كالتالي
حديد قطر 6 مم وزن المتر الطولي منه 0.22 كيلو غرام
حديد قطر 8 مم وزن المتر الطولي منه 0.41 كيلو غرام
حديد قطر 10 مم وزن المتر الطولي منه 0.63 كيلو غرام
حديد قطر 12 مم وزن المتر الطولي منه 0.92 كيلو غرام
حديد قطر 14 مم وزن المتر الطولي منه 1.25 كيلو غرام
حديد قطر 16 مم وزن المتر الطولي منه 1.63 كيلو غرام
حديد قطر 18 مم وزن المتر الطولي منه 2.07 كيلو غرام
حديد قطر 20 مم وزن المتر الطولي منه 2.56 كيلوغرام

‏‏
#استلام الأعمدة في التنفيذ. قبل الصب 👷🚧
١ . الخشب يكون جديد
٢. استلام أبعاد التخشيبه
٣. استلام أبعاد الكانات
٤.استلام عدد الاسياخ وفق المخطط
٥. استلام إرتفاع الإشارة للعمود
٦. استلام تعكيسه الأعمدة
تعكيسه الرقاب فوق الأساسات
تعكيسه الأعمدة فوق الميده
تعكيسه الأعمدة فوق السطوح
١.استلام خط التنظيم
٢ .استلام النقطه المرجعية
٣ .استلام زاوية
٤.استلام الأبعاد بين المحاور
٧. استلام الكانات
٨. الملاحظات التاليه

(1) : التأكد أن تكون طول الإشارة المتبقية بعد صبة السقف لا تقل عن 60 في قطر سيخ التسليح الرئيسي .

(2) : أول كأنه من الأسفل لا يتعدى ارتفاعها 7سم من خرسانة الميدة أو السقف، وأخر كأنه لا يزيد نزولها عن خرسانة السقف 7سم.

(3) : تكثيف الكانات في منطقة الإشتراك ، واخر 60 سم بحيث لا تتعدى المسافه بين الكانة 10سم في هذين المكانين.
بينما وسط العمود حسب ما هو مذكور في تفاصيل الأعمدة وبحيث لا تتعدى 15سم .

(4) :تركيب الكانات حسب التفاصيل المذكورة في المخطط الانشائي مع الكانات المزدوجة مكتملة للعمود كامل.

(5) : تركيب البسكوت المزود بسلك بين الخشب والحديد على الجهات الاربع للعمود على كامل ارتفاع العمود وربطه بالحديد حتى لا يسقط ، وبحيث لا تزيد المسافة بين البسكوت عن 1 متر. ويكون على حطات متنظمه .

(6) : تنظيف الاشارات من الخرسانة القديمة بلفرشاه السلك بعناية قبل وضع حديد العمود.

(7) : تنظيف أرضية العمود من الأتربة واالشوائب قبل تقفيل الوجه الأخير.

(8) : استخدام الواح خشب نظيفة في نجارة العمود بحيث لا تكون هناك فراغات تتسرب منها المونه الاسمنتيه اثناء الهز والصب .

(9) : التأكد من الميزانية الرأسية للعمود بعد اكتمال التدعيم وقبل الصب.

(10) : عدم هز حديد العمود اثناء الصب.

(11) : استخدام الهزاز خلال صبة العمود، ويكون الصب بهدوء وعلى مراحل مع العناية بالهز والطرق بشاكوش.

(12) : تنظيف اسياخ الحديد من الصبة التي علقت بها بعد ساعات من صب العمود حينما تجف ويكون ازالتها سهلا.
(13) : انزال الخرطوش الى اسفل العمود أثناء الصب .
(15) : الرش المستمر بعد الصب وتبليل العمود بخيش مع التقطير

1-رقة (شبكة) حديد سفلية فقط طالما السمك لايتعدى 16 سم (حسب الكود المصرى)
2-التسليح الشائع فى مصر 6 او 7 فاى 10 فى المتر
3- اماكن وقف الحديد عند Zero moment بمعنى
غير مسموح بتاتا بوقف السيخ فى منتصف الباكية(بين عمودين)
4-طبعا الكوابيل عبارة عن شوك - كما بالصورة_
ملحوظة
اماكن التوقف لاتكون فى صف واحد وانما تبادلية مع دخول السيخ ربع اكبر البحرين
تفريد حديد التسليح لجسر مكون من:بحر واحد + بروز (كابولي)
⦁ فى حالة البلاطة المرتكزه على كمرتين فقط او الكابولى تكون البلاطه ذات الاتجاه الواحد
⦁ السمك الادنى للبلاطه يحسب من المعادلات ونشيك عليه او من الجداول ولا نشيك عليه وذالك لأن الجداول تعطى سماكه كبيره والجميع يستخدم المعادلات سواء الاتجاه الواحد أو الاتجاهين
⦁ سمك البلاطه لا يقل عن 12 سم ( المفضل ) لكنها ممكن تبقى 10 سم
⦁ الكفر فى البلاطه بيكون من ( 1.5 – 2 سم )
⦁ أقصى مسافة بين أسياخ الحديد هى 20 سم
⦁ اذا زادت سماكة البلاطه عن 16 سم نعمل شبكة علويه الهدف منها مقاومة الانكماش
⦁ عمق الكمره كبير مقارنه بالبلاطه لذالك يكون هناك فرق كبير فى الجساءه وبالتالى 30 % من حمل البلاطه يتحول ليعمل تورشن على الكمره وداه يظهر فى قيم الفا وبيتا
⦁ اتجاه الفرش فى البلاطه : عامة الفرش يكون فى اتجاه العزم الأكبر واحنا فى السوليد بنفرش فى الاتجاه القصير غالبا لان الحمل الكبير بيمشى فى الاتجاه القصير وبالتالى هيكون صاحب العزم الأكبر
⦁ العمق الفعال ( d ) : وهو ارتفاع الكانه يعنى ارتفاع العنصر الخرسانى مطروح منه قيمة الكفر ويجب ان يكون العمق الفعال فى اتجاه العزم الأكبر عشان نوفر فى الحديد حسب العلاقه
( as = mu / fy j d )
⦁ يبقى خلاصة القول انى بأفرش فى اتجاه العزم الكبير عشان أزود العمق الفعال وبالتالى اقلل الحديد
التسليح فى البلاطه
بيكون التسليح بطريقتين الاولى التكسيح ( التكريب – التخديع ) الثانيه الطريقة الامريكيه
التسليح بالتكسيح ( التكريب )
⦁ التكسيح فى البلاطات بيكون بنفس نسب الكمرات
⦁ فى حالة البلاطات بيكون سيخ مكسح وسيخ عدل على الركيزه ( النصف والنصف )
⦁ فى حالة التكسيح بيعطى فى اللوحه خطين ( الفرش ) وخط واحد ( الغطاء )
⦁ فى حالة الطريقة الامريكيه بأعرف الفرش والغطا عن طريق الجنش لو الجنش لفوق بيكون الفرش لو الجنش لتحت بيكون داه الغطا وبيعطى كابات للاضافى
⦁ خلى بالك قوى قوى النظر للوحه بيكون من تحت اقصى اليمين عشان تشوف الارقام مظبوطه
⦁ لو اللوحه كبيره ماترميش عينك عليها كلها خدها من تحت واحده واحده هتفهم كل تفاصيلها
⦁ التسليح بيكون سيخ عدل من الركيزه الى الركيزه والسيخ اللى بعده مكسح وبيمد ربع البحر وتكون الباكيه اللى بعدها عكسها فى رص الحديد عشان احقق نسبة الحديد العلوى لمقاومة العزم السالب
خطوات تنفيذ التسليح
⦁ يجى الحداد على الباكيه ويجنطها كلها واول سيخ بيكون على مسافة نصف التقسيط
⦁ يحط أول سيخ عدل ويكون على مسافة نصف التقسيط من الركيزه الى الركيزه ويسيب مكان للسيخ المكرب ويضع سيخ عدل يعنى يرص الحديد العدل بتاع الفرش فى الباكيه
⦁ الخطوه التانيه الحداد يقيس مسافة التكريب ويحط علامه ويحط فى المسافه دى الحديد الثانوى ( الغطا ) قبل فرش المكسح عشان يقدر يكرب الحديد
⦁ الخطوه التالته انه يبدأ يفرش الحديد المكسح فى مكانه ويرمى لربع البحر المجاور
⦁ الخطوه الرابعه يكمل باقى حديد الغطا عادى للباكيه
اللى استفدناه من الطريقه دى ان الجزء اللى هيبقا فيه تكريب الفرش اصبح فوق الغطا وداه هيسهل على الحداد عملية التكريب وهو بيكرب بالملاوينه بسرعه والزاويه مش شرط تكون مظبوطه لان الشير بيكون مسيف فانت عايز تقاوم العزم السالب فقط
⦁ يجى الحداد فى الباكيه اللى جنبها ويعكس التسليح يعنى يبدأ اول سيخ مكسح فالبتالى هيسيب اول تقسيط فاضى ويبدأ يرص العدل من تانى تقسيط عشان المكسح يبقى مغطى الكمره كلها فيقاوم العزم السالب
ملاحظات على تسليح البلاطه
⦁ الخطأ المشهور انه بيخلى الكمره ارتفاع الكانه فيها مساوى لالواح التطبيق وبالتالى الكمره بتتغير عن التصميم وبتزود الكفر وداه خطأ لازم الكانه تبقا تحت الكفر
⦁ لو الكمره عندنا 60 سم نحسب الكانه ازاى ؟؟؟؟ هنخصم الكفر 5 سم وكمان ا سم حديد التسليح المكسح بيكون فوق الكانه يبقا الكانه ارتفاعها 60 – 6 = 56 سم
⦁ الحديد لازم يكرب على المسافات اللى قال عليها الكود لانه فيه حدادين يقولولك البلاطه 10 سم ومش لازم نكرب والكلام داه غلط كبير لانك كدا ما قاومتش العزم السالب وبالتالى العزم هيغير وضعه من بلاطه متصله الى بلاطه سيمبل وطبعا العزم هيزيد وممكن البلاطه تشرخ
⦁ الخطأ الشهير الثانى وهى البلاطه الطرفيه تلاقى الحداد ماكربش ومد الحديد لنهاية الكمره وخلاص وداه خطأ كبير لازم يكرب والاهم ان الحديد ينزل فى الكمره بطول رباط عشان ( wl2/24 )
تسليح الكوابيل
⦁ العزم على الكوابيل بيكون علوى كله لذالك الحديد الرئيسى فى الكوابيل بيكون علوى والحديد السفلى بيكون ثانوى
⦁ الهدف من الحديد الثانوى 1- تعليق الكانات .... 2- بيشتغل معانا كحديد ضغط فبيقلل الدفليكشن
⦁ الدفلكشن : قصير الامد يحدث بعد فك الشده مباشرة تحت تأثير وزن العنصر الخرسانى اما طويل الامد يحدث مع مرور الوقت بسبب الزحف والانكماش ويكون تأثيره اكبر
⦁ الدفلكشن الطويل الامد علاقة فى الحديد الرئيسى والثانوى فلو استخدمنا الشوكه نقلل الهبوط طويل الامد
⦁ الطريقة الثانيه ان يقسم التسليح فوق رئيسى وتحت ثانوى ولو استخدمت هذه الطريقة لابد ان يكون النزول بطول رباط
⦁ الحديد الثانوى يوضع داخل الكابولى عشان نحافظ على العمق الفعال للكابولى لو الحداد قالك النجار اقفل الجنب مش هاعرف امد الثانوى قوله لم الشوك فى الكورنر وبعدين مد الثانوى
⦁ يتم وضع كراسى اسفل حديد الشوك عشان يحافظ عليه مرتفع
طرق تسليح الكابولى
⦁ انى امد الحديد المكسح بتاع البلاطه ( النصف ) الى اخر الكابولى او 60 Ø كلاهما صح وبعد كدا ارص حديد الكوابيل المذكور فى اللوح
⦁ انى استخدم الحديد المكسح كشوك يعنى يمد السيخ ويلف الشوكه منه وتعتبر من عدد الشوك الاصلى المذكور فى اللوحه ويكمل عدد الشوك عادى ولكن الطريقة الاولى افضل
الخطأ القاتل فى الكوابيل
معظم البلكونات فى مصر تلاقيها مشرخه
السبب فى كدا ان المصمم بيبقى عامل حساباته على اساس ان الكفر 2 سم فوق الكوابيل اى ان الكمره اللى شايله الكابولى بتكون كرسى له لكن اللى بيتنفذ فى الموقع بتكون الكمره فى منسوب الواح التطبيق اى ان الكفر يصبح فى حدود 5 سم فيحدث شروخ
الحل انك تحسب ارتفاع الكانات مظبوط ويتحط تحتها البسكوت عشان تحافظ على الكفر
التسليح بالطريقة الامريكيه
⦁ تعتبر هذه الطريقة افضل من حيث توفير الوقت وتوفير الحديد
⦁ فى الفرش لمقاومة العزم الموجب انا بافرش الحديد بطول 12 متر بس نخلى بالنا من الوصلات انا باوصل عند الركائز حيث يوجد العزم السالب
⦁ هنركب كابات فوق الكمرات بطول ربع البحر فهنجمع فيها فضلات الموقع
الاحجبه
لما تزيد الباكيه عن 5 * 5 نستخدم حديد اضافى فى الكورنر ويسمى احجبه وبيكون حديد علوى يوضع فوق الشبكة على كراسى

مراحل إنشاء الطريق

أولاً : مرحلة التصميم الهندسي :

1. يتم إختيار مسار الطريق على أساس الآتي :

أ‌- ناحية إقتصادية (أقل كميات حفر وردم – أقل عوائق وملكيات).
ب‌- ناحية قومية (خدمات لمدن وقرى ...).

1. بعد تحديد المسار يتم رفع مساحي إبتدائي للمسار والمنشآت المحيطة .
2. يتم عمل المنسوب التصميمي بما يحقق أقل كميات حفر وردم ويتلائم مع المنشآت الواقعة في مسار الطريق.

ثانياً : مرحلة التصميم الإنشائي :

يتم تحديد الطبقات وسماكتها ونوعية المواد المستخدمة على حسب الأحمال المتوقعة على الطريق والمواد المتاحة بالطبيعة.

ثالثاً : مرحلة التنفيذ :

2. طبقات الردم Fill embankment :

- تتكون من خليط من المواد الحصوية والطمي والسيلت وتردم على طبقات سمك الطبقة لا يزيد عن (30) سم.
- يمكن الردم بمواد صخرية يكون سمك الطبقة (40)سم أو (50) سم أو (100) سم على حسب قوة الرصاصات المستخدمة ويكون المقاس الأكبر للأحجار لا يزيد عن ثلثي سمك الطبقة.
- يمكن الردم بمواد (رمل ) بشرط عمل (plating) أي عمل حد حاجز من الجانب من المواد الطينية لمنع الرمل من الإنهيار .
- يتم إختبار طبقات الردم مساحياً ومعملياً بعمل تجربة المخروط الرمل (sand cane test) ويشترط أن تكون الكثافة النسبية لا تقل عن (90) % من كثافة البروكتور (أقصى كثافة جافة) في الطبقات التي يكون بعدها عن سطح الطريق > 60 سم.
- ويشترط أن تكون الكثافة النسبية لا تقل عن (95) % للطبقات الأعلى .
- يتم تحديد أقصى كثافة جافة بعمل إختبار بروكتور عن طريق أخذ عينات من المواد المستخدمة في الردم ووضعها في جهاز البروكتور ودكها على ثلاث طبقات في كل مرة تضرب (25) ضربة . ويتم تحديد الكثافة الجافة في كل حالة ويتم رسم المنحنى الذي منه يتم تحديد أقصى كثافة جافة ونسبة المياه المثلى (O.M.C) .

3. طبقة القاعدة : Sub grade :

وتوضع فوق آخر طبقة من طبقات الردم وتتكون من مواد أعلى جودة من طبقات الردم ويكون تصنيفها (A2-4 &A-1-a & A-1-6 ) أحد التصنيفات الثلاثة ويكون سمكها في حدود (20) سم أو حسب التصميم ويتم خلطها بالماء ودمكها لنسبة كثافة لا تقل عن (98) % حسب كثافة البروكتور التي تعمل بنفس طريقة طبقات الردم . ويتم إختبارها كذلك مساحياً.

4. طبقة الأساس الحصوي : Agg. Base Caurse :

وتتكون من مواد حجرية مكسرة بالكسارات ومتدرجة وصلدة ويتم خلطها بالماء وفردها بإستخدام الفرادة Finisher وتدمك بالرصاصات الميكانيكية .
تكون نسبة الكثافة الجافة لها لا تقل عن (100) % من إختبار بروكتور .
توجد هذهالطقة في الطرق السريعة والمطارات فقط أما الطرق الزراعية فيتم وضع الأسفلت فوق طبقة القاعدة مباشرة دون عمل طبقة أساس حصوية.

5. طبقة التشريب : Prime coat :

وهي عبارة عن (MC) أسفلت مخلوط به كيروسين يتم رشه فوق طبقة الأساس قبل وضع الأسفلت بـ (48) ساعة على الأقل ويكون معدله من 0.65 لتر/م2 إلى 1.75 لتر /م2.

6. طبقة الأساس الأسفلتية : B.B.C :

وهي طبقة الأسفلت الأولى وتوضع فوق الـ M.C وتتكون من مواد حجرية مكسرة ومتدرجة مخلوطة بالبيتومين وأقصى حجم لها 1.5 بوصة وتكون سماكتها من (6) سم إلى (10) سم حسب التصميم وتتميز عن طبقة الأسفلت الثانية (السطحية ) بأنها أكثر خشونة و يتم إنتاجها من الخلاطة عند درجة حرارة 160 ْم + 5 ْم وتفرد بواسطةالفرادة (Finisher) ويتم دمكها بمراحل حديدية وهراسات كاوتش.

7. طبقة اللصق (R.C) Tack Coat :

ويتكون من إضافة الجازولين على البيتومين.
ويتم رشه على طبقة الأسفلت الأولى تمهيداً لعمل الطبقة الثانية بهدف لصق الطبقتين ببعضهما البعض ويرش عند درجة حرارة 80 – 95 ْم ومعدل الرش 0.1 إلى 0.2 لتر/م2.
- زيادة معدل الرش تؤدي إلى ظهور بقع بيتومين (bleeding) على سطح الأسفلت النهائي.
- قلة معدل الرش تؤدي إلى زحف الطبقة الثانية وتكون شروخ هلالية في الأسفلت.

كيفية تحديد معدل الرش لكل من M.C & R.C :

يتم تجهيز لوح من الصاج مقاسه 1×1 متر ويتم قياس وزنه بدقة يوضع على الطريق وتتحرك سيارة الرش لتعبر من فوقه ثم يتم وزنه مرة أخرى حيث يكون فرق الوزن هو معدل الرش . يتم نقص أو زيادة سرعة السيارة حتى يتم الحصول على السرعة التي تؤدي إلى المعدل المطلوب ويتم الرش بهذه السرعة.

8. طبقة الأسفلت السطحية : Wearing course :

هي طبقة الأسفلت النهائية ويكون سمكها من 3 - 5سم حسب الأحمال المعرض لها الطريق ويتم فردها بعد رش طبقة R.C مباشرة ويتم فردها عند درجة حرارة 160+5 ْم وتتكون من البيتومين مخلوط مع أحجار ناتجة عن تكسير بالكسارات ويكون أقصى مقاس لها ثلاثة أرباع بوصة . وهي ناعمة عن الطبقة الأولى .
ويتم دمكها بنفس طريقة دمك الطبقة الأسفلتية الأولى ويتم إختبارها بعد ذلك بأخذ أكوار لتحديد السمك والدمك كما يتم إختبار نعومة السطح بإستخدام جهاز (R.D) حيث أنه حسب مواصفات وزارة النقل السعودية يجب أن تحقق أقل من 1.2 ملم وفي حالة 1.2 – 1.6 يتم القبول بنسبة خصم وفي حالة > 1.6 ملم يتم إزالة الأسفلت وعمل أسفلت جديد على حساب المقاول
الموضوع تم نقله من: http://www.forum.topmaxtech.net/t88607.html

خطوات الإشراف على تنفيذ مشاريع الطرق ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
1/1 الأعمال الترابية :
1/1/1 عام :
1 – مراجعة مناسيب وإحداثيات النقاط الثابتة ( روبيرات ) Bench Mark .
2 – مراجعة إحداثيات خطوط المحاور للطرق Center Line Alignment .
3 – مراجعة مناسيب القطاعات العرضية للأرض الطبيعية والتي سيتم إدخالها في حسابكميات أعمال الحفر والردم ، وذلك عند محطات كل 25م مع عمل قطاعات إضافية عندالتغيرات في المناسيب حسب طبوغرافية الأرض .
4 – مراجعة المخططات التنفيذية المقدمة من المقاول لبعض المشاريع متى استدعي ذلك .
5 – مراجعة مناسيب المنشآت على جانبي الطريق .
6 – مراجعة التصاميم .
1/1/2 أعمال القطع :
1 – التحقق من تنظيف مناطق الإنشاء ( الطرق ) من المخلفات والأعشاب والأشجار وأي مواد لا تحتاج إليها عملية الإنشاء .
2 – يتم معاينة ناتج القطع ، فإن كانت التربة صالحة للردم طبقاً للمواصفاتفتستعمل في الردم ، وإن كانت التربة ناتج القطع غير صالحة للردم ؛ فإما أن تحسنخواصها وتستعمل في الردم بعد التحسين ، أو يعطي الإذن للمقاول لنقلها خارج الموقعلعدم صلاحيتها للردم . ويتم إجراء اختبارات تصنيف التربة طبقاً للمواصفات .
3 – إعطاء الإذن للمقاول لنقل ناتج القطع الزائد أو غير الصالح للردم إلى خارجالموقع طبقاً للنموذج المعد لذلك .
4 – عند الوصول بالقطع إلى المناسيب المطلوبة يتم التحقق من صلاحية التربة الأصلية كطبقة قاعدة ( Sub grade ) وذلك بإجراء الاختبارات التالية :
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- حدود اتربرج ( حد السيولة - حد اللدونة - معامل اللدونة )
- نسبة تحمل كاليفورنيا C . B . R .
وفي حالة صلاحيتها تترك حتى يتم تجهيزها كطبقة قاعدة ( Sub grade ) .
وفي حالة عدم صلاحيتها فإما أن تحسن خواصها أو تستبدل بتربة أخرى صالحة .
5 - يتم إجراء تجربة بروكتور على مواد طبقة القاعدة لتحديد أقصى كثافة جافةومحتوى الرطوبة الأمثل حيث يتم التنسيب إلى هذه القيم في اختبار الكثافة الحقلية ( انظر دليل المختبر).
6 – استلام طبقة القاعدة مساحياً ( محاور + مناسيب ) .
7 – التحقق من استواء سطح طبقة القاعدة .
8 – التحقق من نسبة الدمك ومحتوى الرطوبة لطبقة القاعدة في الموقع بإجراء اختبارالكثافـة الحقلية Field density و تنسيبها إلى أقصى كثافة جافة حسب تجربة بروكتورعلى نفس المواد.
* ملحوظة هامة :
إذا تطلب الأمر استخدام متفجرات في أعمال القطعيات الصخرية فيتم التنسيق مـعالجهات المختصة ، وذلك طبقاً للتعليمات المنظمة لذلك والمشار إليها بالبند 2/4/6 فيالجزء الأول .
1/1/3 أعمال الردم :
1 – التحقق من تنظيف مناطق الإنشاء ( الطرق ) من المخلفات والأعشاب والأشجار وأيمواد أخرى لا تحتاج إليها عملية الإنشاء .
2 – التحقق من تصنيف التربة طبقاً للمواصفات .
3 – في حالة عدم صلاحية المـواد أو في حالة عدم كفاية ناتج الحفر يعطى الإذنللمقاول بتوريد مواد ردم صالحة من خارج الموقع حسب المواصفات ( طبقاً للنموذج رقم 6) .
4 – إجراء تجربة بروكتور على مواد الردم الصالحة لتحديد أقصى كثافة جافة ومحتوىالرطوبة الأمثل .
5 – التحقق من الردم على طبقات حسب المواصفات .
6 – لا يسمح بإضافة طبقة لاحقة إلا بعد التأكد من الطبقة السابقة لها وذلكبإجراء التجارب اللازمة عليها .
7 – استلام كل طبقة مساحياً .
8 – التحقق من نسبة الدمك ومحتوى الرطوبة بإجراء اختبار الكثافة الحقليةوتنسيبها إلى أقصى كثافة جافة حسب تجربة بروكتور .
1/2 أعمال طبقة ما تحت الأساس Sub base :
1 – التحقق من مطابقة المواد للمواصفات بإجراء الاختبارات التالية على العيناتالمقدمة :
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- حدود اتربرج ( حد السيولة – حد اللدونة – معامل اللدونة ) .
- مقاومة التآكل ( البري ) بجهاز لوس أنجلوس .
- المكافئ الرملي .
- نسبة تحمل كاليفورنيا .
- فحص الأصالة ( كبريتات الماغنيسوم / الصوديوم ) .
– تجربة بروكتور على المواد لتحديد أقصي كثافة جافة ومحتوى الرطوبة الأمثل.
2 – إعطاء الإذن للمقاول بتوريد مواد طبقة ما تحت الأساس الموافق عليها .
3 – التحقق من مطابقة مواد طبقة ما تحت الأساس الموردة للعينات السابق الموافقةعليها.
4 – التحقق من عملية فرش الطبقة ورشها بالمياه والحرث والخلط والتقليب .
5 – استلام الطبقة مساحياً ( خط المحور + المنسوب ) .
6 – التحقق من استواء سطح الطبقة في الاتجاهين الطولي والعرضي .
7 – التحقق من نسبة الدمك ومحتوى الرطوبة بإجراء اختبار الكثافة الحقلي .
1/3 أعمال طبقة اللصق الأسفلتية ( Prime Coat ( MC1 :
1 – التأكد التام من نظافة وتماسك تربة السطح لطبقة ما تحت الأساس .
2 – التأكد التام من جفاف سطح طبقة ما تحت الأساس .
3 – التأكد من درجة حرارة المادة الأسفلتية السائلة قبل الرش حسب المواصفات .
4 – التحقق من انتظام الرش طبقاً للمعدل المطلوب.
5 – عدم الرش أثناء الأمطار .
6 – التحقق من عدم زيادة نسبة الرش عن المطلوب ، وفي حالة وجود أماكن بها زيادةيتم معالجتها قبل فرش المخلوط الأسفلتي .
7 – يجب منع المرور فوق الطبقة لفترة لا تقل عن 24 ساعة ، وبعد هذه المدة يجبمداومة صيانة الطبقة لحين وضع طبقة الأسفلت .
1/4 أعمال طبقة الأساس الأسفلتي Asphalt Base Course :
1 – اعتماد الركام في الخلاطة ( مواد متدرجة ) وذلك بالإشراف على الاختباراتومطابقة نتائجها بالمواصفات وهي :
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- معامل اللدونة للمواد الناعمة.
- المكافئ الرملي .
- مقاومة التآكل .
- فحص الأصالة Soundness (كبريتات الماغنسيوم/ الصوديوم ).
2 – اعتماد تصميم الخلطة الأسفلتية Job Mix Design والإشراف على تجربة مارشال والتحقق من:
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- نسبة الأسفلت .
- الثبات .
- التدفق .
- نسبة الفراغات الهوائية والفراغات المملوءة .
3 – التأكد من جفاف طبقة التشرب البيتوميني .
4 – التأكد من تنظيف سطح الطبقة اللاصقة (MC1 ) باستعمال ضواغط الهواء .
5 – التأكد من درجة حرارة المخلوط الأسفلتي ولونه طبقاً للمواصفات .
6 – التأكد من عملية خلط الأسفلت وتجانسه قبل الفرش .
7 – أخذ عينات بصفة دورية من الخلطة خلف الفرادة لإجراء اختبار الاستخلاصواختبار مارشال ، والتحقق من مطابقة نتائج الاختبارات للمواصفات ( التدرج – نسبة الأسفلت – التدفق – نسبة الفراغات الهوائية والمملوءة ) .
8 – الإشراف على عملية فرش الخلطة الأسفلتية والتأكد من سمك الطبقة بزيادته إلىحوالي (15-20% ) قبل الدمك .
9 – التأكد من أن الفواصل الإنشائية عمودية على سطح الطريق وبكامل عمقالطبقة.
10 – التأكد من رش الفواصل الإنشائية بطبقة لصق ( R C2 ) قبل فرش الخلطة الجديدة .
11 – في حالة فرش المخلوط الأسفلتي في أكثر من طبقة لا يتم الإذن بفرش الطبقةاللاحقة إلا بعد إتمام دمك وبرودة الطبقة السابقة .
12– عدم فرش المخلوط الأسفلتي أثناء الأمطار .
13– الإشراف على عملية الدمك بالمداحل الحديدية والمطاطية ، والتأكد من سرعةالمدحلة وعدم تجاوزها للمواصفات ، والتأكد من المعدات والآليات ومدى ملاءمتها وترتيب دخولها على الطبقة .
14– التحقق من نسبة الدمك وسمك الطبقة بإجراء اختبار القلب الأسفلتي Asphalt Core test طبقاً للمواصفات .
15 – مراجعة واستلام المناسيب واستواء السطح بعد الدمك .
1/5 طبقة اللصق الأسفلتية ( RC2 ) :
1 – التأكد من نظافة سطح الطبقة الأسفلتية الأساسية .
2 - التأكد من درجة حرارة المادة الأسفلتية السائلة قبل الرش حسب المواصفات .
3 – التأكد من انتظام الرش طبقاً للمعدل المطلوب .
4 – في حالة وجود أماكن بها زيادة عن معدل الرش المطلوب فيتم معالجتها قبل الفرش، وذلك بوضع كمية من الرمل عليها وتقليبها لأخذ الأسفلت الزائد ثم رفعها بعيداً عنالطريق .
5 – لا يتم الرش أثناء الأمطار .
1/6 طبقة الرصف السطحية Asphalt Wearing Course :
1 – اعتماد المواد الصلبة ( الحصوية والرمل والبودرة ) وذلك بالإشراف علىالاختبارات ومطابقة نتائجها للمواصفات وهي:
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- معامل اللدونة .
- مقاومة التآكل ( البري ) بواسطة جهاز لوس أنجلوس .
- المكافئ الرملي .
- فحص الأصالة بمحلول كبريتات الماغنسيوم / الصوديوم
2 – اعتماد تصميم الخلطة الأسفلتية Job Mix Design والإشراف على تجربة مارشالوالتحقق من:
- التدرج ( التحليل المنخلي ) .
- نسبة الأسفلت .
- الثبات .
- التدفق .
- نسبة الفراغات .
3 - التأكد من درجة حرارة المخلوط الإسفلتي طبقاً للمواصفات .
4 - التأكد من عملية خلط الأسفلت وتجانسه قبل الفرش .
5 - أخذ عينات بصفة دورية من الخلطة الأسفلتية خلف الفرادة لإجراء اختبارالاستخلاص واختبار مارشال ، والتحقق من مطابقة نتائج الاختبارات للمواصفات .
6 - الإشراف على عملية فرش الخلطة الأسفلتية والتأكد من سمك الطبقة بزيادته إلىحوالي (15 -20% ) قبل الدمك .
7 – التأكد من أن الفواصل الإنشائية عمودية على سطح الطريق وبكامل عمق الطبقة .
8 – التأكد من رش الفواصل الإنشائية بطبقة لاصقة R . C قبل فرش الخلطة الجديدة.
9 – عدم فرش المخلوط الإسفلتي أثناء الأمطار .
10- الإشراف على عملية الدمك بالمداحل الحديدية والمطاطية والتأكد من المعدات والآليات ومدى ملاءمتها وترتيب دخولها على الطبقة .
11- التحقق من نسبة الدمك وسمك الطبقة بإجراء اختبار القلب الإسفلتي Core test Asphalt طبقاً للمواصفات .
12 – مراجعة واستلام المناسيب واستواء السطح طولياً وعرضياً بعد الدمك .
1/7 أعمال البردورات الخرسانية ( الأسمنتية ) :
1 – اعتماد عينات البردورات من حيث الشكل والمقاس طبقاً للمواصفات
2 – التحقق من إجهاد الكسر للبردورات وعمل الاختبارات الآتية :
- مقاومة الصدم .
- مقاومة الكسر .
3 – إعطاء الإذن للمقاول بتوريد البردورات .
4 – اعتماد نسب مكونات الخرسانة العادية أسفل البردورات .
5 – التحقق من منسوب ودرجة الدمك لطبقة القاعدة الترابية أسفل البردورات.
6 – الإشراف على صب الخرسانة العادية اسفل البردورات والتحقق من دمكها .
7 – التأكد من معالجة الخرسانة العادية بعد الصب إما بالمياه أو كيميائياً حسبالمواصفات .
8 – التأكد من مطابقة البردورات الموردة للعينات المعتمدة قبل التركيب .
9 – إعطاء الإذن للمقاول بتركيب البردورات .
10- التحقق من صلاحية المونة اللاصقة بين البردورات من حيث المكونات ونسب الخلطوالقوام طبقاً للمواصفات .
11 – الإشراف على أعمال تركيب البردورات والتحقق من المناسيب / استواء السطح / استقامة الخطوط / انتظام المنحنيات / الفواصل .
12- التأكد من أبعاد القاعدة الخرسانية للبردورات وأبعاد الحبسة الخرسانية خلفها .
13 – المحافظة على الرطوبة بعد التركيب بالرش بالمياه لمدة لا تقل عن سبعة أيامأو حسب المدة المحددة بالشروط الخاصة .
14 – الإشراف على إعادة ردم المساحات خلف البردورات بمواد معتمدة وطبقاًللمواصفات .
1/8 بلاط الأرصفة :
1 – اعتماد عينات البلاط من حيث الشكل والمقاس طبقاً للمواصفات .
2 – التحقق من إجهاد الكسر للبلاط وعمل الاختبارات التالية : -
- مقاومة الكسر .
- مقاومة البري ( التآكل ) .
3 – إعطاء الإذن للمقاول بتوريد البلاط .
4 – اعتماد مكونات ونسب الخرسانة العادية أسفل البلاط .
5 – التحقق من منسوب ودرجة الدمك لطبقة القاعدة الترابية أسفل البلاط .
6 – الإشراف على صب الخرسانة العادية أسفل البلاط والتحقق من دمكها .
7 – التأكد من معالجة الخرسانة العادية بعد الصب إما بالمياه أو كيميائياً حسبالمواصفات .
8 – التأكد من مطابقة البلاط المورد للعينات المعتمدة قبل التركيب .
9 – التأكد من صلاحية المونة الأسمنتية اللاصقة بين البلاط من حيث المكونات ونسبالخلط والقوام طبقاً للمواصفات.
10 – الإشراف على أعمال تركيب البلاط والتحقق من المناسيب – انتظام واستقامةعروض الفواصل ( الخطوط ) - استواء السطح .
11 – الإشراف على أعمال الترويب وملء الفواصل .
12 – المحافظة على الرطوبة بعد التركيب بالرش بالمياه لمدة لا تقل عن سبعة أيامأو حسب المدة المحددة بالشروط الخاصة .
1/9 التكسيات الحجرية أو الخرسانية :
1/9/1 التكسيات الحجرية :
1 – التحقق من تجهيز الميول الترابية طبقاً للمخططات .
2 – اعتماد عينات الأحجار .
3- إعطاء الإذن للمقاول بتوريد الأحجار وفحصها بعد التوريد .
4 – الإشراف على تركيب الأحجار طبقاً للمواصفات .
5 – التأكد من عمل الفواصل الإنشائية .
1/9/2 التكسيات الخرسانية :
1 – التحقق من تجهيز الميول الترابية طبقاً للمخططات .
2 – اعتماد نسب خلط الخرسانة ( العادية أو المسلحة ) .
3- إعطاء الإذن للمقاول بصب الخرسانة ( عادية / مسلحة ) .
4 – الإشراف على صب الخرسانة ( عادية / مسلحة ) .
5 – التحقق من أعمال المعالجة للأعمال طبقاً للمواصفات .
6 – التأكد من عمل الفواصل الإنشائية .
1/10 تعديل مناسيب غرف التفتيش والبيارات
غرف التفتيش :
1- إعطاء الإذن للمقاول بإزالة الغطاء والإطار لكل غرفة .
2- التحقق من خفض أو رفع المنسوب طبقاً للمخططات والمواصفات .
3- إعطاء الإذن للمقاول بإعادة تركيب الإطار وتثبيته جيداً وعمل اللياسة وتركيبالغطاء
البيارات :
1- إعطاء الإذن للمقاول بتكسير وإزالة ونقل المخلفات وأي حفريات يتطلبها العملوإلزامه بالتقيد باشتراطات الأمن والسلامة ، وعدم إلحاق أي ضرر بالأشخاص أوالممتلكات .
2- التحقق من تعديل منسوب الجدران وربط السقف والمباني .
3- استلام السقف بعد خفضه أو رفعه طبقاً للمخططات والمواصفات .
4- التحقق من مناسيب مواسير التغذية والصرف واللحامات .
5- التحقق من نظافة البيارات من المخلفات بعد إنهاء العمل .
1/11 البيارات وغرف التفتيش الجديدة :
1- التحقق من مواقع البيارات وغرف التفتيش طبقاً للمخططات .
2- التحقق من مناسيب الحفر ومقاساته ونظافته وكذلك الميول اللازمة .
3- إعطاء الإذن للمقاول بصب الخرسانة العادية .
4- الإشراف على عملية الصب ثم التأكد من أعمال معالجة الخرسانة طبقاً للمواصفات .
5- الإشراف على أعمال المباني للبيارات طبقاً للمخططات والمواصفات .
6- استلام الشدة الخشبية والتسليح للبيارات طبقاً للمخططات والمواصفات .
7- إعطاء الإذن للمقاول بصب الخرسانة المسلحة للبيارات .
8- الإشراف على عملية الصب ، ثم التأكد من أعمال معالجة الخرسانة طبقاًللمواصفات .
9- التحقق من مناسيب التغذية والصرف .
10- الإشراف على بناء غرف التفتيش والتحقق من مقاساتها ومناسيبها .
11- إعطاء الإذن للمقاول بتركيب وتثبيت إطارات غرف التفتيش .
12- إعطاء الإذن للمقاول بالردم حول البيارات طبقاً للمواصفات .
13- التحقق من تنظيف وإزالة المخلفات من البيارات .
1/12 دهان العلامات على سطح الطريق :
1 – اعتماد مواد الدهان .
2 – التأكد من نظافة السطح وجفافه .
3 – مراجعة وضع ورسم الخطوط على السطح قبل الدهان .
4 – التأكد من درجة حرارة السطح المراد دهانه قبل العمل .
5 – الإشراف على أعمال الدهان حسب المواصفات .
6_ التأكد من آلة التخطيط وارتفاعها عن الطريق لتعطي الكثافة المطلوبة للخطوكذلك المقاسات الصحيحة .
7 – التأكد من انتظام معدل توزيع بودرة الزجاج ( Glass Powder) على سطح الطريق .
1/13 العلامات الأرضية :
1 – العلامات العاكسة ( عيون القطط).
تستخدم عيون القطط في الطرق لتحديد مسارات الطرق وإعطاء السائق وسيلة جيدةلمساعدته على الاحتفاظ بالحركة داخل مساره وخصوصاً في الليل ، حيث تعكس الضوءالصادر من السيارات خصوصاً في الطرق الخلوية غير المضاءة ، ويتم اعتماد العينات( أبعادها طول الجزء الغاطس ، ميول الجزء العاكس ، عدد العدسات المطلوبة و لونهاوتركيزها ، المادة اللاصقة ) حسب المواصفات ، ويتم الإشراف على عملية التركيب حسبالمخططات .
2 – علامات أرضية من الصيني (Ceramic Studs) .
- تستخدم في الطرق الحضرية حيث تعطي تحديداً لمسارات الطريق وحدوده لوضوحها علىالطريق حيث إنه لا حاجة لعكسها الضوء بسبب أن معظم الطرق الحضرية مضاءة ، ويتم اعتماد العينات (قطرها ، سماكتها ، استواء السطح ، درجة لمعانها ، المادة اللاصقة ) حسب المواصفات ، ويتم الإشراف على عملية التركيب حسب المخططات .